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多くの SMT ラインが苦戦し始めているのは、機器の品質が悪いためではなく、レイアウトの決定が初日から根本的に間違っていたためです。問題は徐々に現れることが多く、単一の AOI または X 線を追加すると数日のダウンタイムが発生し、バッファのサイズが小さすぎるか配置が不十分になり、各マシンが仕様内で動作し続けているにもかかわらず、時間の経過とともに全体のスループットが低下します。これらの問題がランダムに発生することはほとんどありません。これらは、ラインが最初にどのように構成されたかによる構造的な結果です。
したがって、どちらを選択するかは インライン ライン レイアウトとモジュラー SMT ライン レイアウトの 、フロア スペースの効率の問題ではありません。これは長期的な製造戦略であり、材料の流れの安定性、切り替えの柔軟性、システムの回復力、および将来の拡張の実際のコストに直接影響します。
レイアウトの決定が特に危険なのは、最初はその制限が目に見えないことが多いためです。最初の立ち上げ中は、インライン回線とモジュラー回線の両方がスムーズに動作しているように見える場合があります。本当の違いは、生産量が増加したとき、製品構成が変化したとき、または追加の検査手順が必要になったときにのみ現れます。これらの制約が明らかになるまでに、それらを修正するには通常、大幅なやり直し、ダウンタイム、または資本の再投資が必要になります。
これほど多くの SMT ラインがライフサイクルの早い段階で制約を受ける理由を理解するには、まず、レイアウトの選択によって、初日からどのように構造上の制限が生産ラインに固定されるかを調べることが不可欠です。
多くの工場は、SMT ラインが最初から制約されていたことに気づくのが遅すぎます。 が装備されている場合でも JUKI や Hanwha などの高速で信頼性の高い配置プラットフォーム、全体的なラインのパフォーマンスは依然として毎月低下する可能性があります。スループットは徐々に低下し、小さな調整が大きな障害となり、すべての改善は予想よりも困難に思えます。
これらの問題がマシンの能力によって引き起こされることはほとんどありません。これらは、プロジェクトの初期段階で行われたレイアウト決定の結果です。その決定は、構造上の制限をラインに静かに固定し、時間の経過とともに修正コストが増大するものです。
初期段階では、すべてがスムーズに進んでいるように見えます。サイクルタイムは満たされており、バッファーはほとんど空のままであり、ラインはバランスが取れているように見えます。しかし、時間が経つにつれて、現実は変化します。製品の種類が増加し、数量が変動し、切り替えがより頻繁になります。
プロセス間の待ち時間が蓄積され始めます。一部のマシンはブロックを開始しますが、他のマシンはアイドル状態になります。本来のラインバランスが徐々に崩れていくのは、個々のマシンの性能が落ちるのではなく、レイアウトがばらつきを吸収できなくなるためです。その結果、各マシンは仕様内で動作しているにもかかわらず、全体的な出力が低下します。
品質要件が高まるにつれ、 などの追加検査が AOI 検査機 避けられなくなります。多くのインライン レイアウトでは、単一の検査ステップを追加するには、コンベアを切断し、複数の機械を移動し、フロー全体のバランスを再調整する必要があります。
マイナーなアップグレードのように見えても、本番環境のダウンタイムが数日、場合によっては数週間に及ぶ場合があります。対照的に、モジュラー レイアウトはラインのセクションを分離するように設計されています。多くの場合、検査ユニットは最小限の影響で挿入または再配置できるため、中断が数日ではなく数時間に短縮されます。
ラインがすでに安定した生産に入った後、この違いは重要になります。アセンブリがより高密度のパッケージまたは隠れた接合コンポーネントに移行する場合、X 線は「あると便利」ではなく、実際的な要件になることがよくあります。 なぜ導入されるのか、そしてそれがライン統合に何を意味するのかを理解したい場合 PCBA で X 線検査が一般的にいつ、 、これはスペースとモジュラー接続ポイントを早期に計画する方法の指針となります。
バッファ は、短時間の停止を吸収し、ライン全体に混乱が伝播するのを防ぐことを目的としています。実際には、バッファのサイズが小さかったり、明確な戦略なしに配置されていたために、多くの SMT 行が問題を抱えています。
1 台の機械が停止すると、材料がすぐに後退し、上流のプロセスがブロックされ、下流のステーションが不足します。小規模で頻繁な中断が積み重なると、重大な出力損失が発生します。効果的なレイアウト計画では、利用可能な床面積ではなくプロセスの動作に基づいてバッファーの長さと配置を早期に定義し、このようなマイクロストップの繰り返しを防ぎます。
SMT ライン レイアウトは、多くの場合、スペース計画の演習、つまり利用可能な領域にマシンをどのように収めるかという作業として扱われます。実際には、レイアウトの決定によって、運用システム全体がその存続期間にわたってどのように動作するかが決まります。これらは、材料がどの程度スムーズに流れるか、製品をどのくらい早く変更できるか、将来の変更にどの程度のコストがかかるかを決定します。不適切なレイアウトがすぐに失敗することはほとんどありません。むしろ、構造的なボトルネックが生じ、効率が年々静かに低下していきます。
レイアウトの決定は、印刷や配置からリフロー、検査、取り扱い、トレーサビリティに至るまで、設計しているシステムの全範囲を明確にして初めて意味を持ちます。 を簡単に確認したい場合は SMT 行に含まれる内容と、各プロセス ステップが下流の安定性にどのように影響するか 、より完全なシステム ビューでインラインとモジュールの選択を評価するのに役立ちます。
ラインが設置されて稼働すると、大きな中断なしにこれらの制約を取り除くのは困難です。そのため、レイアウトの選択は、短期的な設置作業ではなく、長期的な製造戦略として評価される必要があります。
適切に設計されたレイアウトでは、PCB は最小限の待ち時間で一定のペースでラインを移動します。各工程はスムーズに次の工程に引き継がれ、小さな変化も流れを止めることなく吸収されます。この安定性により、長期間にわたってスループットを予測可能な状態に保つことができます。
レイアウトが適切に設計されていないと、材料の流れが不均一になります。プリンター、の前に行列ができ始めます。 リフロー炉、検査ステーションマシンが忙しそうに見えるため、これらの待機期間は見落とされがちですが、実際の生産量は直接減少します。たとえ個々のマシンが定格パフォーマンスで動作し続けたとしても、時間の経過とともに小さな遅延が重なり、大きな損失につながります。
製品の混合が増加するにつれて、レイアウトの柔軟性が決定的な要素になります。効率的な製品切り替えは、フィーダーへの簡単なアクセス、明確な材料経路、およびセットアップ作業を実行中のプロセスから分離できるかどうかにかかっています。
インライン レイアウトは、すべてのマシンを単一のフローに緊密にリンクします。これは安定した生産には効率的ですが、多くの変更ではライン全体の停止が必要になることも意味します。対照的に、モジュラー レイアウトはセクションを分離するように設計されています。チームは、他のセクションが動作を継続している間に、1 つのモジュールでフィーダーの準備、プログラムの調整、プロセスの検証を行うことができるため、ダウンタイムが大幅に削減されます。
製品の種類が増え、変更の頻度が増えるにつれて、この違いはますます重要になります。
レイアウトの決定によって、将来の変更にかかる費用も決まります。インライン構成では、プリンタ、リフロー オーブン、または検査システムの再配置には、多くの場合、コンベヤの解体、複数の機械の移動、ライン全体のバランスの再調整が含まれます。真のコストは人件費だけではなく、数週間にわたる生産の損失と納期の遅れです。
モジュール式レイアウトは、変化を念頭に置いて構築されています。隣接するセクションへの影響を限定しながら、機器の追加、位置変更、アップグレードが可能です。工場の存続期間全体にわたって、この柔軟性は、運用コストの削減と、ビジネス要件が進化した場合の混乱の軽減に直接つながります。
インライン SMT レイアウトは、すべてのマシンを単一の連続生産パスに接続します。その核となる強みはスピードとリズムにあります。生産条件が安定していて予測可能な場合、インライン構成は最小限の材料処理とクリーンなプロセスフローで非常に高いスループットを実現できます。
これが、製品の種類が限られ、生産期間が長い環境でインライン レイアウトが広く使用され続けている理由です。適切な条件下では、効率的で理解しやすく、優れた成果を生み出すことができます。
インライン レイアウトでは、PCB は フローを意図的に中断することなく、コンベヤー は密接にリンクされており、各プロセスはすぐに次のプロセスに引き継がれます。 はんだペーストの印刷から配置、リフロー、検査まで直接移動します。
この中断のない動きにより、手動操作が最小限に抑えられ、ラインのバランスが取れている場合にはサイクル タイムを短縮できます。すべてのプロセスが狭い性能範囲内で動作する限り、ラインは単一のマシンのように動作し、ほとんど変化せずに安定したペースで基板を進めます。
このモデルの有効性は、バランスと一貫性に完全に依存します。
インライン レイアウトは、高速配置プラットフォームの強みと自然に調和します。 などのメーカーの機械は、 JUKI や Hanwha 高スループットで継続的に稼働し、中断を最小限に抑えながらフルスピードでコンポーネントを供給するように設計されています。
製品タイプが変更されずに長時間稼働する場合、インライン ラインの安定した材料の流れにより、これらのプラットフォームは最適な性能範囲に近い状態で動作することができます。切り替え頻度は低く、フィーダ構成は安定しており、装着速度は理論上の仕様ではなく真の利点となります。
このシナリオでは、インライン レイアウトは比較的単純なライン制御で最大の出力を実現できます。
高速化を可能にする密結合も根本的なリスクをもたらします。すべての機械は直接リンクされているため、単一のプロセス ポイントでの停止はライン全体に直ちに伝播します。
フィーダのエラー、定期的なメンテナンス、または 1 台の機械の小さな調整により、ライン全体が停止する可能性があります。この構成では、プロセス間に物理的または論理的な分離がほとんどないため、バッファ は限定的な保護を提供します。生産の複雑さが増すにつれて、たとえ小規模で頻繁な中断であっても、全体の効率に大きな影響を与える可能性があります。
この構造的脆弱性は、製品の混在が多く、切り替えが頻繁で、ダウンタイムの許容範囲が限られている工場でより顕著になります。これらの状況は、ラインがしばらく稼働した後にのみ多くの作業が遭遇する状況です。
モジュール式の SMT ライン レイアウトは、生産ラインを複数の機能セクションに分割し、短いコンベアまたはバッファ ユニットで接続します。単一の連続システムとして動作するインライン レイアウトとは異なり、モジュール構成は変動を許容するように設計されています。各セクションはある程度の独立性を持って動作するため、ラインはすぐに完全停止することなく外乱を吸収できます。
この設計哲学では、絶対的な速度よりも復元力を優先します。生産条件が進化するにつれて、モジュール式レイアウトは、定期的な再バランスを行わずに適応できる、より寛容な構造を提供します。
モジュール型レイアウトでは、はんだペーストの印刷、配置、リフロー、検査が別個のプロセス モジュールとして扱われます。これらのモジュールはリンクされていますが、緊密に結合されているわけではありません。フィーダの調整や検査の調整など、あるセクションで問題が発生した場合、ラインの残りの部分への影響は限定的です。
モジュール間の バッファ は、問題が解決されるまで一時的に PCB を保持し、上流のプロセスが実行を継続できるようにします。この分離により、小さな混乱がライン全体に波及し、軽微な出来事が完全な生産停止につながるのを防ぎます。
この半独立構造により、時間の経過とともに、特に頻繁に調整が必要な環境での動作の安定性が大幅に向上します。
モジュール式レイアウトの バッファ は、ボードを保管するだけではありません。これらは生産システムのショックアブソーバーとして機能します。ダウンストリームの短時間の中断によってアップストリームの即時シャットダウンが強制されることがなくなり、停止後の回復がより速く、より予測可能になります。
モジュール間の短いコンベアも重要な役割を果たします。プロセス間の物理的な分離が簡素化され、ライン全体を再加工することなく、機器の挿入、取り外し、または位置変更が容易になります。マテリアル フローを再設計する代わりに、変更を単一のモジュールに限定できます。
このバッファーと短い接続の組み合わせにより、条件が理想的ではない場合でもモジュラー回線がスループットを維持できるようになります。
検査要件は時間の経過とともに増加する傾向があります。品質基準が厳しくなったり、製品の複雑さが増すにつれて、追加の SPI、AOI、または選択的な X 線ステップが導入されることがよくあります。モジュール式レイアウトは本質的にこの進化に適しています。
モジュールは柔軟なインターフェースを介して接続されるため、中断を最小限に抑えて検査プラットフォームを追加または再配置できます。 が提供するような最新のシステムは、 I.C.Tモジュール式ラインにスムーズに統合できるように設計されており、ライン全体の再構築を強制することなく、最も価値を提供する場所に検査ステップを挿入できます。
その結果、モジュール構成での検査アップグレードでは、通常、密結合インライン レイアウトに比べて、必要なダウンタイムとエンジニアリングの労力がはるかに少なくなります。 AOI は、製品要件の進化に応じて、特により多くのバリエーション、より厳格な製造ルール、または顧客固有の品質ゲートを導入する場合に、最も頻繁に追加または再配置される検査ステップの 1 つです。 をより明確に理解すると、 PCB アセンブリで AOI がどのように機能するか モジュラー接続ポイントとバッファ容量を最初からどこに確保するかを決定することが容易になります。
普遍的に「正しい」SMT 行レイアウトは存在しません。正しい選択は、現在の工場が実際にどのように運営されているか、そして今後数年間でどのように変化するかによって決まります。実際の運用シナリオを見ると、抽象的な比較よりも、インライン レイアウトとモジュラー レイアウトの違いがはるかに明確になります。
多品種少量環境では、ラインの柔軟性に常にプレッシャーがかかります。頻繁な製品変更、さまざまな基板サイズ、さまざまなコンポーネント セットにより、切り替え効率が重要になります。
このような状況では、通常、モジュール型レイアウトのパフォーマンスが向上します。チームは、他のセクションの実行を継続しながら、1 つのモジュールでフィーダーの準備、プログラムの調整、または検査設定の微調整を行うことができます。ダウンタイムは全体的ではなく局所的です。対照的に、インライン レイアウトでは、切り替えのためにライン全体の停止が必要になることが多く、短いセットアップ作業が長期にわたる生産ロスにつながります。
製品の種類が増えるにつれて、この違いは日々の生産量でますます顕著になります。
生産が 1 つまたは 2 つの製品に集中し、長時間中断なく実行される場合、インライン レイアウトが威力を発揮します。連続フローにより取り扱いが最小限に抑えられ、ラインのバランスを細かく調整してスループットを最大化できます。
このシナリオでは、 ハンファ などの高速配置プラットフォームが 最適な条件に近い状態で動作します。変更はまれで、フィーダ構成は安定しており、組み立てられたボードあたりのコストは通常、よりセグメント化されたレイアウトよりも低くなります。
インラインは、変動性がシステムから意図的に排除されている場合に最も効果的です。多くの家庭用電化製品プログラムでは、稼働時間、タクトの一貫性、および基板あたりのコストが意思決定モデルの大半を占める、安定した大量の実行が評価されます。これが実際の生産環境に似ている場合は、 家庭用電化製品の SMT 行が 通常どのように指定されているかを確認すると、量が増えてもインライン レイアウトの効率が維持されるかどうかを確認できます。
人件費が高い地域では、ダウンタイムの費用がすぐに高くなります。ラインが停止すると、オペレーター、技術者、監督者は問題が解決されるまでアイドル状態で待機することがよくあります。
モジュール式レイアウトは、停止の範囲を制限することで、この隠れたコストを削減するのに役立ちます。 1 つのモジュールのメンテナンス、調整、または軽微な問題がライン全体を停止させるとは限りません。一方、インライン レイアウトでは、従業員全体のコストのかかるアイドル時間を回避するために、ほぼ完璧なバランスと信頼性が求められます。
多くのヨーロッパの工場では、この回復力が純粋なスピードの考慮事項を上回る可能性があります。ヨーロッパでは、レイアウトの決定は、人件費だけでなく、特に自動車および産業用プログラムの信頼性と監査の期待によっても左右されることがよくあります。
より信頼性の高い生産を目指して構築している場合、 自動車エレクトロニクスの SMT ライン計画は、 検査の拡張、トレーサビリティ、プロセスの安定性がレイアウト戦略を早期に形成する傾向がある理由についての有益なコンテキストを提供します。
検査要件が固定されることはほとんどありません。多くの工場では、追加またはアップグレードされる最初の検査ステップははんだペースト検査です。これは、下流の欠陥を防止し、やり直しのループを減らすためです。 どのように SMT ラインの SPI マシンが通常 配置され、使用されるかを理解すると、レイアウトが新しい検査ステップを適切に受け入れるか、後で中断的な再作業を強いられるかどうかを予測するのに役立ちます。品質基準が厳しくなり、製品がより複雑になるにつれて、追加の SPI、AOI、または X 線ステップが導入されることがよくあります。
モジュール式レイアウトは本質的にこの進化により適しています。既存のバッファスペースと柔軟な相互接続により、中断を最小限に抑えながら検査機器の追加や位置変更が可能になります。インライン レイアウトでは、新しい機械に対応するためにコンベアの大幅な再加工とラインのバランスの再調整が必要になる場合があり、品質向上が主要なエンジニアリング プロジェクトに変わります。
検査の拡大が中期計画の一部である場合、レイアウトの柔軟性が決定的な要素になります。
チームが SMT のライン レイアウトを比較する場合、多くの場合、初期投資と設置速度に焦点が当てられます。過小評価されることが多いのは、将来の変化に、時間、労働力、生産量の損失など、どれだけのコストがかかるかということです。レイアウトの決定により、拡張や変更が日常的な調整なのか、それとも数週間の生産能力を消費する破壊的なプロジェクトなのかが決まります。
拡張を計画するときは、物理的な機器の移動を超えて考えることが役立ちます。多くの工場では、データ、トレーサビリティ、適応制御が生産戦略の一部となる、より高度な自動化の成熟度に向けた準備も進めています。どのようなものなのか、そしてそれがライン アーキテクチャに何を要求するのかを検討している場合 完全無人製造が実際に 、これは長期的なレイアウト決定の一部として検討する価値があります。
工場の存続期間を通じて、これらの隠れたコストは、レイアウト オプション間の元の価格差を超えることがよくあります。
追加の検査、バッファリング、または容量の軽減のいずれの場合でも、単一マシンの追加は一般的な要件です。インライン レイアウトでは、これには通常、コンベアの切断、複数の機械の移動、フロー全体のバランスの再調整が含まれます。綿密に計画された変更であっても、数日、場合によっては数週間のダウンタイムが発生する可能性があります。
モジュラー レイアウトでは、新しいマシンが追加セクションとして追加されます。既存のモジュールはほとんど変更されておらず、統合はローカライズされています。多くの場合、設置と試運転は数時間以内に完了するため、スループットの損失を最小限に抑えて生産を迅速に再開できます。
この違いは理論上のものではなく、納期スケジュールや顧客との約束に直接現れます。
プリンターやリフローオーブンなどの大型機器は、再配置が最も困難な要素の 1 つです。インライン構成では、これらの機械の 1 つを移動するには、多くの場合、複数の上流プロセスと下流プロセスを切り離し、コンベアを再調整し、ラインバランスを最初から復元する必要があります。
モジュラー設計は、主要な機器を定義されたセクション内に隔離することで、この影響を軽減します。ラインを完全に分解することなく、プリンタやオーブンの位置を変更したり交換したりできます。労働要件が低くなり、再起動が速くなり、新たな不安定性が生じるリスクが大幅に軽減されます。
工場が進化するにつれて、この柔軟性の価値はますます高まります。リフロー オーブンは物理的に移動が難しいだけでなく、トレーサビリティやスマート ファクトリー統合に移行する際のコア データ ノードにもなります。
ロードマップにレシピ制御、プロファイリング規律、および接続が含まれている場合、 インダストリー 4.0 リフロー統合を理解することは 、大規模なラインの再構築を強制することなく、レイアウトがクリーンなアップグレードをサポートしているかどうかを評価するのに役立ちます。
配置技術は立ち止まっていません。より高速または高精度のプラットフォームが利用可能になると、多くの工場はライン全体を再構築するのではなく、段階的にアップグレードすることを希望します。
密結合インライン レイアウトでは、 の新しいモデルなど、より高速な配置プラットフォームにアップグレードすると、 JUKI や ハンファライン バランスの完全な再評価が必要になることがよくあります。新たなボトルネック、コストの増加、混乱を避けるために、下流プロセスを同時にアップグレードする必要がある場合があります。
モジュール式レイアウトにより、段階的なアプローチが可能になります。他のセクションは既存のペースで動作を継続しながら、1 つの配置モジュールを最初にアップグレードできます。投資は時間の経過とともに分散され、ライン全体を不安定にすることなくパフォーマンスの向上が導入されます。
SMT のライン レイアウトに取り組む前に、一歩下がって自分の状況を正直に評価してください。このチェックリストは、実際の運用ニーズと各レイアウト オプションの長所およびリスクを比較できるように設計されています。正しい答えも間違った答えもありません。状況に応じて、より安全な選択とよりリスクの高い選択があるだけです。
まずは製品構成から始めましょう。多くの異なるボードを小さなバッチで組み立て、製品を頻繁に変更する場合は、通常、モジュラー レイアウトの方が安全な動作マージンを提供します。段取り替えは隔離して行うことができ、段取り作業でライン全体を停止する必要は必ずしもありません。
少数の製品を長時間中断なく生産することに重点を置いた生産の場合、インライン レイアウトは非常に優れたパフォーマンスを発揮します。重要なのは一貫性です。導入するバリエーションが増えるほど、密結合線にかかるストレスが大きくなります。
次に、今後数年間に生産量がどの程度安定するかを検討します。インライン レイアウトは、時間の経過とともにボリュームが予測可能でバランスが保たれる場合に最も効果的です。高い効率をもたらす安定性が評価されます。
需要が不確実な場合、成長している場合、またはより高い製品構成への移行が予想される場合、モジュラー レイアウトはこれらの変化をより適切に処理します。ライン全体の再設計を強いることなく、容量とプロセスの調整が可能になります。
レイアウトの決定には、経済的にどの程度の柔軟性を維持したいかも反映されます。将来のダウンタイム、移転コスト、または繰り返しのエンジニアリング作業に対する許容範囲が限られている場合は、モジュール式レイアウトを使用すると、工場の存続期間全体にわたってこれらの費用を最小限に抑えることができます。
より多くの先行投資をするつもりがあり、将来の変更の必要性がほとんどないと予想される場合は、安定した状態ではインライン レイアウトの方がボードあたりのコストが低くなる可能性があります。その代償として、後の柔軟性が低下します。
検査要件は時間の経過とともに減少することはほとんどありません。ロードマップに複数の AOI、SPI、または X 線ステップが含まれている場合 (現在または近い将来)、モジュール式レイアウトにより統合が簡素化され、中断が軽減されます。
検査のニーズが最小限であり、拡大する可能性が低い場合は、インライン レイアウトは単純かつ効率的です。検査を追加すればするほど、レイアウトの柔軟性の価値が高まります。
最後に、チームの経験を評価します。インライン レイアウトでは、規律ある操作、迅速なトラブルシューティング、効率的な切り替えの実行が求められます。強力なプロセス管理と明確なルーチンを備えたチームは、これらの環境で成功することができます。
チームが頻繁な停止や複雑な切り替えを管理する経験が少ない場合は、モジュール式レイアウトの方がより寛容な構造を提供します。これらにより、人的エラーの影響が軽減され、問題が発生した場合の回復が迅速化されます。
インラインレイアウトは、JUKIやハンファなどの連続流と高速配置による安定した大量生産に優れています。モジュール式レイアウトにより、変更、多品種少量生産、将来の拡張に対する復元力が向上し、I.C.T 検査とバッファーの統合が容易になります。正しい選択は、初期スペースや価格だけでなく、製品構成、量の安定性、検査計画、将来の変更コストの許容範囲によって決まります。 5 ポイントのチェックリストを使用して実際の状況に合わせ、後で費用のかかるやり直しを回避します。
無料のレイアウト レビューや、次の SMT 行に適切な構成の選択については、 market@smt11.com のチームにお問い合わせください。
はい、しかし高価で遅いです。インラインラインは接続が緊密であるため、モジュラーに切り替えることは、コンベアを切断し、バッファを追加し、すべてのバランスを再調整することを意味します。多くの工場では、変更中に何か月もかかり、生産が失われます。後で柔軟性が重要になると考えている場合は、最初からモジュール式を選択することをお勧めします。インラインからモジュラーへの変換は、一部の作業に対して 2 倍の費用がかかるため、最初にモジュラーを構築するよりも費用がかかることがよくあります。
いつもではありません。モジュラーでは開始時により多くのコンベアとバッファが必要となるため、ラインの長さに応じて初期コストが 10 ～ 30% 高くなる可能性があります。ただし、インラインでコストを節約できるのは、あまり変更を加えない場合に限られます。後からマシンや製品を追加する場合、モジュラーの方が変更にかかる時間と労力が少なくて済むため、通常はすぐに元が取れます。多品種または成長を続ける工場では、多くの場合、3 ～ 5 年間にわたるモジュールの総コストは低くなります。
JUKIとHanwhaは高品質であるため、どちらのレイアウトでも動作します。インラインは、その速度が連続流と一致するため、安定した大量生産に最適です。セットアップを頻繁に変更する場合は、モジュラーの方が適しています。さまざまなフィーダーのセットアップや速度をより独立して実行できます。多くの工場では、バッファーを使用してわずかな速度差のバランスをとることで、モジュール式ラインで両方のブランドをうまく混合しています。
直線経路でコンベアが少ないため、スペースが小さくインライン化が進んでいます。しかし、モジュラーは短いバッファーとコンパクトなセクションを使用して、狭いスペースにも適合できます。スペースが非常に限られており、変更がほとんどないと予想される場合は、インラインが実用的です。検査や製品の追加が予想される場合でも、モジュラーは、後で大きな混乱を回避できるため、たとえ小さな領域であっても、より多くの価値を提供します。
バッファ の長さは、予想される最長の停車時間によって異なります。ほとんどのラインでは、重要なステーション (配置や検査など) ごとに 1 ～ 2 メートルあれば、フィーダのリロードや軽度の渋滞 (5 ～ 15 分) を吸収するのに十分です。頻繁に長時間停止する場合や、待つことができない高額なボードがある場合は、さらに追加してください。実際の実行でテストします。バッファが少なすぎるとバックアップが発生します。多すぎるとスペースが無駄になります。平均 1.5 メートルから始めて、最初の数か月後に調整します。
