公開された： 2026-08-13 起源： パワード
SMT マシンは、ピックアップ、保持、認識、搬送、または配置プロセスがフィーダーから PCB パッドまでのコンポーネントを制御できるほど安定していないときに、コンポーネントを見逃したり、落としたり、裏返したりします。これらの欠陥は基板上では異なって見えるかもしれませんが、多くの場合、同じプロセス チェーン (フィーダーの状態、ノズルの状態、真空力、視覚補正、機械パラメータ、および材料のパッケージング) から発生します。
SMT の生産チームの場合、コンポーネントが 1 つ欠けていると、製品が動作しなくなる可能性があります。コンポーネントが落下すると、機械内部に汚染が生じる可能性があります。コンポーネントを逆さまに配置すると、極性エラー、断線、再加工、顧客からの苦情が発生する可能性があります。本当の課題は、これらの問題がランダムに発生する可能性があり、プログラム オフセットを繰り返すよりも診断が難しいことです。
このガイドでは、SMT のコンポーネント欠落の主な原因、最も一般的な SMT のコンポーネント欠落の問題、および実際の運用中にコンポーネントの上下逆の配置が発生する理由について説明します。また、エンジニアがプロセスのトラブルシューティングを段階的に行う方法も示します。
欠陥を解決する前に、エンジニアはどのタイプの障害が発生しているのかを特定する必要があります。コンポーネントの欠落、コンポーネントのドロップ、コンポーネントの反転は関連していますが、同じ問題ではありません。
コンポーネントが欠落しているということは、コンポーネントが配置後またはリフロー後に PCB 上に存在しないことを意味します。機械がコンポーネントの選択に失敗した、視覚検査中にコンポーネントを拒否した、配置する前にコンポーネントを落とした、または後でコンポーネントが欠落していることが検出された間違った場所に配置した可能性があります。
コンポーネントの欠落は、リフロー前またはリフロー後に発生する可能性があります。リフロー前に部品が存在しない場合、根本原因は通常、ピックアップ、フィーダー、バキューム、ノズル、または機械制御にあります。リフロー後に部品が欠けているように見える場合は、はんだ付けプロセスの問題により、部品がずれたり、飛び石になったり、吹き飛ばされたり、剥がれたりした可能性があります。
コンポーネントのドロップとは、マシンがコンポーネントを正常に選択したが、配置位置に到達する前にコンポーネントを紛失したことを意味します。機械内部、PCB、コンベア上、または装置の別の領域に落下する可能性があります。これは、弱い真空、ノズルの汚れ、不適切なノズル サイズ、ヘッドの速い動き、コンポーネント表面の損傷、ピックアップ角度の不安定などが原因で発生することがよくあります。
コンポーネントの落下は隠れた汚染を引き起こす可能性があるため危険です。緩んだコンポーネントは機械内に残ったり、別の PCB 領域に付着したりして、短絡や機械的干渉を引き起こす可能性があります。
コンポーネントの反転とは、コンポーネントが上下逆に配置されているか、誤って回転しているか、必要な方向から逆になっていることを意味します。場合によっては、ピックアップ中にコンポーネントが反転することがあります。他の場合には、テープがテープポケット内ですでに傾いているか、ビジョンシステムが間違った側面または間違った輪郭を認識します。
コンポーネントの上下逆の配置は、ダイオード、LED、IC、コネクタ、センサー、極性コンポーネントの場合に特に深刻です。はんだ接合が問題ないように見えても、機能が正常に動作しない可能性があります。
フィーダは部品制御の最初の段階です。コンポーネントが正しく表示されていない場合、ノズルはコンポーネントを正しくピックできません。 SMT のコンポーネント欠落の原因の多くは、装着ヘッドではなくフィーダで始まります。
フィーダーのピックアップ座標が間違っていると、ノズルが部品の中心ではなく端に接触する可能性があります。コンポーネントは斜めに持ち上げられたり、弱く握られたり、完全に取り外されたりする可能性があります。機器の設定によっては、マシンはピックアップ エラー、バキューム エラー、または認識エラーを報告する場合があります。
この問題は、多くの場合、1 つのフィーダー レーンまたは 1 つのコンポーネント タイプで発生します。エンジニアは、フィーダーのキャリブレーション、ピックアップの X/Y 座標、ピックアップの高さ、テープのピッチ、コンポーネント ポケットの中心を確認する必要があります。フィーダーの位置を交換した後にフィーダーに問題が発生した場合、フィーダーが最も疑われます。
フィーダーのインデックスによりテープが前方に移動し、各コンポーネントがピックアップ ポイントに到達します。テープの前進が多すぎたり少なすぎたりすると、コンポーネントがノズルの中心の下に収まりません。これにより、ヘッドの加速後にピックアップのミス、サイドピックアップ、コンポーネントの回転、またはコンポーネントの落下が発生する可能性があります。
一般的な原因としては、スプロケットの磨耗、テープ穴の損傷、フィーダー カバーの緩み、フィーダーのメンテナンス不良、ピッチ設定の間違い、キャリア テープの品質の低さなどが挙げられます。エンジニアは機械のアラームだけを見てはいけません。コンポーネントがサイクルごとに同じ位置で停止するかどうかを視覚的に検査する必要があります。
一部のコンポーネントはピックアップ前にテープポケット内で移動する可能性があります。これは、小さなチップ コンポーネント、軽量コンポーネント、緩いパッケージング、または滑らかな表面を持つコンポーネントによく見られます。コンポーネントが傾いていたり、回転していたり、ポケット内で部分的に立っている場合、ノズルが誤ってピックする可能性があります。
ポケット内の部品の位置が不安定な場合、機械による補正では限界があります。 Vision は一部のパーツを拒否する場合がありますが、すべての不良ピックアップを修正できるわけではありません。最善の修正は、材料の梱包、フィーダーの安定性、テープの張力、およびピックアップのパラメーターを改善することです。
ノズルは、ピックアップ、搬送、視覚認識、および配置中にコンポーネントを制御します。ノズルが適切でないか、汚れている場合、コンポーネントを紛失したり、落としたり、裏返したりする可能性があります。
ノズルはコンポーネント本体と一致する必要があります。ノズルが小さすぎると十分な保持力が得られない場合があります。大きすぎると、テープポケットに触れたり、コンポーネントが中心からずれたり、近くの素材を引っ張ったりする可能性があります。ノズル形状が部品面と一致していないと、搬送中に部品が回転したり、落下したりする可能性があります。
小型チップ部品、LED、コネクタ、異形部品、ファインピッチ IC の場合、ノズルの選択は重要です。エンジニアはノズルのサイズをコンポーネントの寸法およびピックアップ面と比較する必要があります。正しいノズルは、主要な認識機能を覆ったり、コンポーネント本体を損傷したりすることなく、コンポーネントをしっかりと保持する必要があります。
ノズルの汚れは、コンポーネントがランダムに落下する SMT 問題の最も一般的な原因の 1 つです。ほこり、はんだペースト、フラックス残留物、紙繊維、または部品の破片により、空気経路が遮断されたり、密閉性が低下したりする可能性があります。ノズル先端が摩耗すると、平面度が失われ、真空を適切に保持できなくなる可能性があります。
コンポーネントがランダムに欠落している場合、ノズルの状態が原因であることがよくあります。ノズル番号に続いて欠陥が発生する場合は、ノズルを洗浄、検査、または交換する必要があります。予防保守ルーチンには、ノズルの洗浄、ノズルの高さのチェック、真空経路の洗浄、および摩耗検査が含まれる必要があります。
真空漏れは、ノズル、ヘッドシール、真空チューブ、フィルター、バルブ、センサーなどで発生する可能性があります。機械は依然として一部のコンポーネントをピッキングする可能性がありますが、保持力は高速移動に十分安定していません。これにより、コンポーネントの断続的な落下、ピックアップの傾き、視覚障害が発生する可能性があります。
エンジニアは、合格/不合格アラームのステータスだけでなく、真空値の傾向も確認する必要があります。真空システムが弱いが完全に故障していない場合、困難なランダム欠陥が発生する可能性があります。真空の応答時間も重要です。真空の発生が遅すぎると、コンポーネントが完全に固定される前にヘッドが動き始める可能性があります。
視覚検査は、コンポーネントが配置前に正しくピックされたかどうかを機械が確認するのに役立ちます。しかし、ビジョンデータが間違っていたり不安定な場合、機械は良好なコンポーネントを拒否したり、不良なコンポーネントを受け入れたり、間違った補正を計算したりする可能性があります。
コンポーネント ライブラリには、正しい本体サイズ、厚さ、形状、リードの位置、極性、および認識パラメータが含まれている必要があります。ライブラリが間違っていると、カメラがコンポーネントを識別できなかったり、間違った中心点を認識したりする可能性があります。
たとえば、実際のコンポーネントがプログラムされたパッケージとわずかに異なる場合、カメラはそれを異常と判断し、拒否する可能性があります。認識ウィンドウが緩すぎると、機械が傾いたまたは反転したコンポーネントを受け入れて、正しく配置されない可能性があります。
カメラの照明は、エッジ認識、極性マーク検出、リード検査、およびコンポーネントの中心補正に影響します。反射コンポーネント、黒いボディ、透明なレンズ、光沢のある金属表面、小さな極性マークはすべて、認識を困難にする可能性があります。
照明が強すぎると、カメラのエッジのディテールが失われる可能性があります。照明が弱すぎると、部品の輪郭が不鮮明になることがあります。カメラのレンズの汚れ、不適切なキャリブレーション、または不適切なしきい値設定も、コンポーネント カメラの認識エラーの原因となる可能性があります。
ピックアップ、フィーダー、ノズル、バキューム、視覚の症状を結び付ける幅広いトラブルシューティング フレームワークについては、エンジニアはこの SMT ピック アンド プレイス トラブルシューティング ガイドを参照してください。.
コンポーネントを上下逆に配置すると、通常、コンポーネントが配置前に安定した方向を失ったことを意味します。ピックアップ中、ヘッドの移動中、ビジョンセンタリング中、または配置の瞬間に、フィーダーポケット内で反転する可能性があります。
コンポーネントがテープ ポケット内で平らに置かれていない場合、ノズルがコンポーネントを側面または角からピックする可能性があります。真空が適用されると、コンポーネントが回転したり、立ち上がったり、反転したりすることがあります。これは、キャリア テープのポケットが緩すぎる場合、コンポーネントが非常に軽い場合、またはカバー テープを剥がす動作によって振動が発生する場合によく発生します。
エンジニアは、フィーダのインデックス速度を遅くし、カバーテープの張力を確認し、ポケットの形状を検査し、リール内の部品の向きを確認する必要があります。材料の 1 つのバッチでのみ問題が発生する場合は、梱包の品質を見直す必要があります。
ノズルが中心から外れた部品をピックすると、保持力のバランスが崩れます。ヘッドが高速で移動すると、コンポーネントがスイング、回転、または反転する可能性があります。これは、真空の強さが正常な場合でも発生する可能性があります。
補正は真空度を高めるだけではありません。エンジニアはピックアップの座標、ピックアップの高さ、ノズルの種類、ヘッドの加速度を調整する必要があります。コンポーネントの表面に凹凸がある場合、正しい位置から保持するために特別なノズルが必要になる場合があります。
生産速度が速いと、搬送中にコンポーネントにかかる力が増加します。部品が小さい、薄い、高い、または不規則な形状の場合、急激な加速によりノズル上で移動する可能性があります。カメラ検査前に部品が回転すると、認識設定が緩すぎると機械が部品を拒否したり、間違って配置したりする可能性があります。
実際のテストでは、影響を受けるコンポーネントのみの配置速度を低下させます。欠陥が減少した場合、エンジニアは速度を再び上げる前に、加速度、ルート、ノズルの選択、ピックアップ条件を調整できます。
ピックアップと転送が成功した場合でも、コンポーネントが配置中に紛失したり反転したりする可能性があります。実装高さ、圧力、エア抜きのタイミングは、部品やはんだペーストの状態に合わせて調整する必要があります。
Z 高さが高すぎると、コンポーネントがはんだペーストに適切に接触しない可能性があります。ノズルに付着したまま持ち去られ、部品の欠落が生じる可能性があります。 Z 高さが低すぎると、ノズルがコンポーネントをペーストに深く押し込みすぎたり、パッド上で滑ったりする可能性があります。
配置高さは、実際の基板の厚さ、PCB のサポート状態、部品の厚さ、およびはんだペーストの高さを確認してください。基板の反りにより、正しい Z 高さがパネル全体で異なる場合があります。
配置時に、機械は正しい瞬間に真空を解放する必要があります。真空の解放が遅れると、コンポーネントがノズルとともに持ち上がる可能性があります。吹き出しエアが強すぎると、リリース後に部品が動いたり、回転したり、反転したりする可能性があります。
リリースのタイミングは、小型チップ部品や軽量部品の場合に特に重要です。エンジニアは、配置力、ブローオフ設定、ノズル滞留時間、およびコンポーネント固有のパラメータを確認する必要があります。
はんだペーストは、配置後にコンポーネントを保持する必要があります。ペーストの粘着力が弱い場合、コンベア搬送時や近接配置時、機械の振動等により部品が動く可能性があります。ペーストが乾燥していたり、汚染されていたり、使用可能なオープンタイムを過ぎていたりすると、コンポーネントを十分に保持できない可能性があります。
プロセス チームは、ペーストの保管、解凍、混合、ステンシル印刷、オープン タイム、および基板の待機時間を管理する必要があります。 IPC J-STD-001 は 、電子アセンブリにおけるはんだ付けプロセスおよび材料管理のリファレンスとしてよく使用されます。
場合によっては、コンポーネントの設計や材料の状態に起因する問題が機械のせいにされることがあります。安定した SMT プロセスは、装置のセットアップとコンポーネントの製造可能性の両方に依存します。
コンポーネントによっては、ピックアップ表面が湾曲していたり、粗かったり、多孔質だったり、凹凸があったりします。これにより、真空シールが困難になります。例には、コネクタ、シールド、インダクタ、トランス、レンズ、スイッチ、および一部の LED パッケージが含まれます。標準のフラット ノズルでは、これらの部品を確実に保持できない場合があります。
この場合、解決策としては、カスタム ノズル、低い移動速度、調整されたピックアップ位置、または改善されたパッケージングが考えられます。エンジニアは、1 つのノズル タイプをすべてのコンポーネントに強制的に適用しないでください。
湿気に敏感なデバイス、静電気の吸引、表面の汚染は、ピックアップと配置の動作に影響を与える可能性があります。非常に小さなコンポーネントは、カバーテープ、フィーダーポケット、ノズル側壁、または別のコンポーネントに付着する可能性があります。これにより、受け取り逃し、二重受け取り、または予期しないドロップが発生する可能性があります。
JEDEC J-STD-033 は、湿気やリフローに敏感な表面実装デバイスの取り扱いに関するガイダンスを提供します。適切な保管、湿度管理、および材料の準備は、プロセスのばらつきを減らすのに役立ちます。
コンポーネントの反転または反転は、極性マークが不明瞭である場合、パッケージの向きが一貫していない場合、またはビジョン設定が正しいフィーチャを検査していない場合に発生することがあります。一部のコンポーネントには、非常に小さな点、ノッチ、ベベル、またはレーザーマークがあります。マークが検出しにくい場合、機械が誤った向きを確実に識別できない可能性があります。
エンジニアは、受け取った素材、リールの向き、コンポーネント ライブラリ、カメラの照明、極性認識を確認する必要があります。リスクの高い分極コンポーネントの場合、プロセスには配置後またはリフロー後の AOI 検査を含める必要があります。
メンテナンスは、マシンのダウンタイムを回避することだけを目的とするものではありません。これは、ピックアップおよび配置中のコンポーネントの制御に直接影響します。メンテナンスが不十分なマシンでも動作する可能性はありますが、ランダムな欠陥が発生し、追跡にコストがかかる可能性があります。
ヘッドのキャリブレーションが安定していない場合、マシンは意図した座標からわずかに離れた場所にピックまたは配置する可能性があります。ノズルチェンジャーの磨耗によっても、ノズルの取り付け位置が間違ったり、高さが変動したりする可能性があります。ピックアップが不安定になったり、コンポーネントが断続的に落下したりする可能性があります。
エンジニアは、ヘッド オフセット、ノズルの高さ、カメラの校正、フィーダー ベースの校正、ノズル ステーションの検査など、機械サプライヤーの校正ルーチンに従う必要があります。機械の移動、ヘッドの交換、大規模なメンテナンス、または衝突イベントの後にも、キャリブレーションを見直す必要があります。
フィーダーは頻繁に使用されることが多く、時間の経過とともに摩耗する可能性があります。フィーダーは正常に見えても、テープの送りが不安定になる場合があります。機械部品の磨耗、スプロケットの汚れ、スプリングの弱さ、カバーの緩み、テープの剥がれ不良などはすべてピックアップの不安定の原因となる可能性があります。
フィーダのメンテナンス計画には、クリーニング、インデックス付けテスト、校正、カバー テープ パスのチェック、およびフィーダのパフォーマンス追跡を含める必要があります。 1 つのフィーダーで繰り返し欠陥が発生する場合は、検査されるまで生産から削除する必要があります。
コンポーネントの緩み、ほこり、テープの破片、カバーテープの破片、はんだペーストの汚染により、フィーダーの動き、ノズルのシール、および基板の搬送が妨げられる場合があります。高速装着ラインでは特に清浄度が重要です。
生産チームは、フィーダーエリア、ノズルエリア、コンベア、サポートピン、および機械テーブルを定期的に清掃する必要があります。この単純な規律により、多くのランダムな SMT ドロップされたコンポーネントの問題を軽減できます。
構造化されたトラブルシューティング方法は、エンジニアが機械エラーを材料エラーやプロセスエラーから区別するのに役立ちます。この構造がないと、本当の原因がノズルの汚れや不安定なフィーダーであるにもかかわらず、チームはプログラム データを変更し続ける可能性があります。
まず、エンジニアは、問題が繰り返されるのか、それともランダムに発生するのかを判断する必要があります。同じ部品が常に欠落している場合は、プログラム設定、フィーダピックアップ座標、部品ライブラリ、または配置高さが原因である可能性があります。さまざまなコンポーネントがランダムに欠落している場合、その原因は真空の不安定さ、ノズルの摩耗、フィーダーの変動、または材料の汚染である可能性があります。
パターン追跡には、コンポーネント参照番号、フィーダー番号、ノズル番号、ヘッド番号、リール バッチ、基板位置、発生時刻が含まれている必要があります。
多くのチームは配置座標に直接ジャンプしますが、欠落したコンポーネントやドロップされたコンポーネントは通常、ピックアップ時に始まります。エンジニアは、ノズルがポケットから部品をきれいに取り出すかどうかを観察する必要があります。ピックアップの中心、ピックアップの高さ、バキューム値、フィーダーのインデックス、テープ内のコンポーネントの位置を確認する必要があります。
ピックアップが不安定な場合、配置を修正しても問題は解決しません。機械はより多くのコンポーネントを拒否するか、より多くのランダムな欠陥を生成する可能性があります。
マシンログには、ピックアップエラー、バキュームエラー、認識失敗、拒否されたコンポーネント、および配置停止が表示される場合があります。 AOI データには、コンポーネントの欠落、極性エラー、スキュー、逆さまの配置が示される可能性があります。 SPI データは、はんだペーストの状態が関連している可能性があるかどうかを示すことができます。
これらのデータ ソースを比較することで、エンジニアは障害が始まる本当の段階を見つけることができます。 IPC は 、IPC-A-610 と J-STD-001 は、組立プロセスの管理と受け入れ要件に併用されることが多く 、生産チームの検査基準を定義する際に役立つと指摘しています。
管理されたテストは、誤った結論を回避する最も簡単な方法です。エンジニアは、ノズルの交換、フィーダーの位置の変更、速度の低下、真空経路の清掃、ピックアップの高さの調整、または別の材料リールのテストを行うことができます。一度に変更できるのは 1 つだけです。
ノズルに続いて欠陥が発生する場合は、ノズルが原因である可能性があります。フィーダーをたどる場合は、フィーダーが原因である可能性があります。材料リールに従う場合は、梱包またはコンポーネントの状態を確認する必要があります。この方法では、ランダムな欠陥が追跡可能なプロセスの問題に変わります。
フィーダーから PCB までのコンポーネント制御が不安定になると、SMT マシンはコンポーネントを見逃したり、落としたり、裏返したりします。最も一般的な原因には、間違ったフィーダーのピックアップ位置、テープのインデックス作成エラー、ポケット内の部品の動き、間違ったノズル、汚れたノズル、弱い真空、不十分な視覚データ、高速転送、間違った配置高さ、弱いはんだペーストの粘着力、および不明瞭な極性マークが含まれます。
最良のトラブルシューティング アプローチは、欠陥パターンを特定し、ピックアップを直接観察し、マシン データを AOI および SPI データと比較し、一度に 1 つの要素を変更することです。コンポーネントが繰り返し欠落している場合は、通常、セットアップ データまたはプログラム データを示しています。コンポーネントがランダムに欠落している場合は、多くの場合、ノズル、バキューム、フィーダー、または材料のばらつきを示します。
I.C.T は、エレクトロニクス メーカー向けに、SMT ライン計画、ピック アンド プレイス プロセス サポート、フィーダーとノズルの最適化、リフローはんだ付け、検査、トレーニング、生産のトラブルシューティングなどを含む、専門的なワンストップ SMT ソリューションを提供します。コンポーネントの欠落、落下、反転が繰り返される問題に直面している工場では、多くの場合、1 つの機械パラメータのみを調整するよりもプロセス全体をレビューする方が効果的です。
最も一般的な SMT コンポーネント欠落の原因は、ピックアップのミス、弱い真空、間違ったノズル、フィーダーのインデックス付けエラー、間違ったピックアップ位置、テープ ポケット内の不安定なコンポーネント、不適切な配置高さです。同じコンポーネントが常に欠落している場合、エンジニアはプログラム データ、フィーダー座標、およびコンポーネント ライブラリを確認する必要があります。さまざまなコンポーネントがランダムに欠落している場合は、ノズルの汚染、真空漏れ、フィーダーの磨耗、または材料のばらつきが発生する可能性が高くなります。
SMT マシンは通常、保持力が安定していないため、ピックアップ後に部品を落とします。これは、ノズルが汚れていたり、磨耗していたり、小さすぎたり、コンポーネントの表面と一致していない場合に発生する可能性があります。真空漏れ、フィルターの詰まり、ヘッドの高速加速、ピックアップの中心から外れていることも、コンポーネントの落下を引き起こす可能性があります。エンジニアは、問題の原因がノズル番号、フィーダー番号、または材料リールに起因するかどうかを確認して、原因を特定する必要があります。
コンポーネントの上下逆の配置は、ピックアップ前またはピックアップ中のコンポーネントの向きが不安定であることが原因で発生することがよくあります。コンポーネントがテープ ポケット内で傾いている、中心から外れて摘まれている、ヘッドの動作中に回転している、または誤ったビジョン設定によって受け入れられている可能性があります。極性マークが不明瞭であったり、リールの向きが間違っている場合にも発生することがあります。エンジニアは、パッケージング、ピックアップポイント、ノズルの一致、ビジョンライブラリ、極性認識、および AOI の検査ルールを確認する必要があります。
はい、はんだペーストは、特に配置後に、コンポーネントの欠落または反転の原因となる可能性があります。ペーストの粘着力が弱い場合、リフロー前に部品が所定の位置に留まらない場合があります。ペースト量が不均一であると、リフロー中にコンポーネントが動いたり、傾いたり、トゥームストーンが発生したりする可能性があります。エンジニアは、リフロー前とリフロー後の検査を比較する必要があります。コンポーネントがリフロー前には存在していたが、リフロー後に欠落または移動した場合は、ペースト印刷およびリフロープロセスをチェックする必要があります。
工場は配置チェーン全体を制御することで、これらの欠陥を減らすことができます。これには、フィーダーのキャリブレーション、ノズルのクリーニング、真空検査、正しいノズルの選択、ピックアップ座標の検証、ビジョン ライブラリのレビュー、配置高さの最適化、材料パッケージの検査、および AOI のフィードバックが含まれます。チームはコンポーネント、フィーダー、ノズル、ヘッド、リールのバッチごとに欠陥を記録する必要があります。これにより、根本原因を見つけやすくなり、同じ問題が再発するのを防ぐことができます。
コンポーネントの欠落、落下、反転は、単独のマシン アラームではありません。これらは、SMT 配置プロセスがコンポーネントに対する安定した制御を失ったことを示しています。根本原因は、フィーダの状態、ノズルの状態、真空力、カメラの認識、材料のパッケージング、配置パラメータ、またははんだペーストの動作に起因する可能性があります。
エンジニアがプロセスのトラブルシューティングを段階的に行うと、欠陥の解決が容易になります。安定した SMT ラインは、1 つの適切なマシン設定に依存しません。それは、一貫した材料の取り扱い、正確なピックアップ、信頼性の高い真空、正しい視覚認識、および規律あるメンテナンスに依存します。実践的なサポートが必要なメーカーの場合、I.C.T は、SMT プロセスをレビューし、より信頼性の高いワンストップ生産ソリューションを構築するのに役立ちます。
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