公開された： 2026-09-29 起源： パワード
工場は数年ごとに同じ岐路に達します。ラインはまだ機能しています。まだ製品を発送しています。しかし、製品構成、量、コンポーネントのサイズ、人件費、または顧客の品質要件など、何かが変わりました。
さて、問題はテーブルの上にあります: 持っているものをアップグレードするか、それとも新しい製品を購入するか?
2 つの答えはそのままでは比較できないため、これは難しい質問です。アップグレードの見積もりは少額であり、すぐに届きます。新しい行の引用はサイズが大きく、到着が遅くなります。価格だけで比較すると、企業は結局、維持できたはずの機器を交換したり、2年前に廃止すべきだった機器を引きずったりすることになる。
この記事では、使用可能な順序で決定を示します。制約から始めます。お金をやれ。容量の計算を行います。次に、見積もりに誰も乗せないリスクを比較検討します。セクション 8 では、すべてを 1 回の会議で実際に実行できるフレームワークに変換します。
普遍的な正しい答えはありませんが、通常、最初の正しい質問があります。実際に生産量やマージンを制限しているのは何ですか?
制約が 1 つまたは 2 つのステーション (遅いプリンタ、老朽化した装着機、検査なし) の場合、通常はアップグレードが優先されます。路線の残りの部分はまだ何年も使用されており、1つの駅を再建する方がすべての駅を再建するよりもはるかに安価です。
制約が構造的なものである場合 (コンベア幅が新しい基板サイズに対応できない、機械が最小コンポーネントを配置できない、電気アーキテクチャを改造できない、またはラインの設置面積を再配置できない) 場合は、アップグレードは行われません。あなたは物理学と戦っています。
制約が技術的ではなく商業的なものである場合、つまり 2 番目のラインに相当する容量が必要である、人件費がマージンを上回るペースで上昇している、または顧客が古いマシンでは提供できないトレーサビリティを必要としている場合、正直な答えは、古いラインの横に新しいラインを設けることかもしれません。
2 つのことが、この決定を必要以上に難しくしています。 1 つ目は、アップグレードは感情的に魅力的であるということです。つまり、安く、速く、リスクが少ないと感じられます。 2 つ目は、新しい機器はまだ見えない問題を解決してくれるため、新しいラインを購入することは感情的にも魅力的であるということです。どちらの感覚も測定に代わるものではありません。
ビジネス ケースに何週間も費やす前に、次の 3 つのフィルターを適用してください。
既存のマシンは物理的にその仕事を行うことができますか? マシンが 01005 コンポーネントを配置できない場合、または 6 層の重いボードを実行できない場合は、アップグレードしても問題は解決されません。交換品です。
アップグレード後、既存の回線のバランスは取れていますか? 1 つのステーションを置き換えることによってボトルネックが除去されるのではなく、その原因が移動する場合、プロジェクトは期待どおりの成果を上げられません。
既存回線のサポートはありますか？ メーカーがそのモデルをサポートしなくなったり、予備品が枯渇したりすると、アップグレードは考古学に変わります。
ラインがフィルター 1 またはフィルター 3 で失敗した場合は、分析を中止し、代替品の範囲を絞り始めます。 3 つすべてに合格した場合は、読み続けてください。
3 番目のフィルターについて一言。購入者が最も間違えやすいフィルターです。 「サポート対象」とは、メーカーがそのモデルをまだ販売していることを意味するだけではありません。これは、公開されたリードタイムでスペアパーツが入手可能であり、ソフトウェアがまだメンテナンスされており、あなたの地域の少なくとも 1 人のエンジニアが最近そのプラットフォームに取り組んでいることを意味します。紙の上では多くの行がサポートされていますが、実際には事実上孤立しています。保証を求めるのではなく、部品番号と納期を尋ねてください。
言葉には多くの範囲が隠されており、範囲にはコストも隠れています。サプライヤーとの会話における「アップグレード」と自分の頭の中での「アップグレード」は異なるプロジェクトであることが多いため、両方を適切に定義しましょう。
レベル 1 — 消耗品と工具。 新しいノズル、フィーダー、ステンシル、摩耗部品。安くて、早くて、言うまでもなくダウンタイムはありません。多くの場合、人々の期待を超える修正が行われます。
レベル 2 — 単一ステーションの交換。 プリンターを交換し、SPI ユニットを追加し、装着機を 1 台交換し、AOI を追加します。これは最も一般的なアップグレードであり、通常は最高の価値があります。
レベル 3 — サブシステムの最新化。 新しいコンベアセクション、自動幅調整、より優れた基板サポート、新しいフィーダー、最新のビジョン。これは、ダウンタイムがかなりある中規模のプロジェクトです。
レベル 4 — 制御とソフトウェア。 新しいプログラミング システム、ライン監視、トレーサビリティ、およびインターフェイス ハードウェア。機械はそのまま残ります。コミュニケーションの方法が変わります。
レベル 5 — 回線の再構成。 フローの再配置、バッファの追加、インラインからモジュラーへの変更、または 1 つの長い行を 2 つの短い行に分割します。
同等品の交換。 同じ機能、より新しい機器、より高い信頼性、同様の容量。これは投資を装ったメンテナンスの決定です。
容量拡張。 需要を満たすためのより大きな、またはより高速なライン。通常は既存のラインと並行して維持されます。
能力の生成ステップ。 古いラインでは対応できない製品クラス向けに構築されたライン - より細かいピッチ、より大きな基板、より高い品種、より厳密なトレーサビリティ、より高度な自動化。
判断基準はケースごとに異なるため、区別は重要です。通常、同等品の交換は、成長ではなく、メンテナンスのコストとダウンタイムによって正当化されます。通常、機能ステップは、現在見積もることができない収益によって正当化されます。アップグレード オプションを適切なオプションと比較しないと、分析が誤解を招くことになります。
言葉は期待を抱かせます。 「アップグレード」と言う購入者は、数週間かかることを想像します。 「交換」と言う購入者は数か月かかることを想像します。スコープが実際にレベル 5 の再構成である場合、プロジェクト計画でそれをアップグレードと呼ぶと、スケジュールと予算の両方が間違っているように見えます。プロジェクトに名前を付ける前に、レベルに名前を付けます。
もう 1 つ区別する価値があります。アップグレードにより、ラインの機能が向上します。改修により、かつての路線が復元されます。この 2 つは同じ引用符にまとめられることがよくありますが、そうすべきではありません。機械が疲れていても機能がある場合は、改修で十分な場合があり、通常はその方が安価です。機械の能力はあるものの、製品に対して仕様が不十分な場合、改修しても何も変わりません。
アップグレードと交換の間の実際的な境界は、通常、設置能力、搬送能力、熱能力、または制御アーキテクチャの 4 つの要素のいずれかになります。
「このプラットフォームを必要な機能まで引き上げることができますか」に対する答えが、文書化されたパスによる明確な「はい」以外の場合は、それを置き換えるものとして扱います。サプライヤーは、購入者の期待よりもさらにプラットフォームを拡張することがありますが、それはプラットフォームがベンダーのサポートを維持しており、インターフェースが文書化されている場合に限られます。
ここでは、行がどこにあるかを簡単に見つける方法を紹介します。現在最も困難な製品と最も困難な計画中の製品を選択してください。それぞれについて、必要な配置精度、最小コンポーネント、最大基板、および熱プロファイルを書き留めます。次に、プラットフォーム ベンダーに、既存のマシンがこれら 4 つのうちのどれに対応でき、どれに対応できないかを書面で確認してもらいます。通常、境界は 1 週間以内に明らかになり、推測的な会話はほとんどなくなります。
アップグレードと交換の検討のほとんどは、間違ったところから始まります。それらはマシンリストから始まります。まずは測定から始めるべきです。
既存のラインで 2 週間の測定を実行します。これは退屈で、どのスプレッドシートよりも頻繁に決定を変更します。
これらをシフトごとに記録します。
シフトごとに生産された実際の基板と目標値。
合計停止時間 (理由別に分割)。
製品ごと、製品ごとの切り替え時間。
各検査ポイントにおける不合格率と上位 3 つの欠陥タイプ。
間接的なサポートを含む回線上のオペレーター数。
シフトごとのエネルギーと公共料金の消費量。
次に、停止理由を合計分数でランク付けします。一番上の項目が実際の制約です。多くの場合、それは人々が想定していたマシンではありません。ペースト扱いです。フィーダーのリロードです。ステンシル変更です。倉庫の入り口で資材不足です。
シナリオ A: 制約はステーションです。 プリンタがボトルネックになっており、細かいピッチの作業ではプロセスウィンドウを保持できません。プリンターを交換し、残りは保管してください。通常、経済性は明白であり、プロジェクトは短期間です。
シナリオ B: 制約はフローです。 遅いステーションは 1 つもありませんが、段取り替えとマテリアル ハンドリングがシフトの 30% を占めています。マシンを置き換えても何も変わりません。正しいプロジェクトは、再構成、バッファリング、マテリアル フローであり、新しいラインのコストの数分の 1 で済みます。
シナリオ C: 制約は能力です。 製品には、プラットフォームが処理できないコンポーネントまたはボードが必要です。これは、交換が正直な答えである唯一のシナリオであり、プロセス作業をどれだけ行っても変更されません。
チームに次の質問をしてください: 「代わりに新しいラインの予算の 10% をプロセス改善に費やしたら、何が変わりますか?」 誰かが答えをくれるでしょう。フィーダー カート、ステンシルの取り扱いの改善、オフライン プログラミング、ノズル管理、予防保守計画はすべてその 10% に含まれており、場合によっては新しいマシンよりも多くの出力を実現します。
購入者が犯す間違いは、その質問を無視して機器の話に直行することです。より決定的な感じがします。より高価です。
ほとんどの工場では、測定によって何か不快なことが明らかになります。ラインには機械の能力が不足していません。組織力が不足している。
フィーダーカートは別の製品用に前夜に準備されていたため、40 分かかる段取り替えに 90 分かかりました。材料は完全なキットではなく、単一の箱でラインに届きます。 ステンシル は、検索が必要な方法で保存されます。ノズルは、スケジュールに基づいてではなく、故障したときに交換されます。
それらはいずれも発注書によって修正されるものではありません。これらはすべて、数週間のプロセス作業によって修正され、ゲインは多くの場合、現在の出力の 15 ～ 25% になります。このため、測定は常に最初に行われるべきです。定期的に、200 万ドルの質問が 5 万ドルの回答に変換されます。
注目に値する 2 番目のパターンがあります。場合によっては、制約は実際であっても断続的である場合があります。 90% のボードでプロセス ウィンドウを保持しているプリンタは、残りの 10% で障害が発生します。これは容量の問題ではなく、機能の問題であり、通常は新しい回線ではなく対象を絞ったアップグレードが正当化されますが、それは他のすべてのバランスを崩すことなくそのステーションを置き換えることができる場合に限ります。
制約が機器ではなく純粋に容量である場合、レバーはまた異なります。 SMT のライン容量、速度、柔軟性を最適化すると 、通常は機能するシーケンスがレイアウトされます。つまり、フローを修正し、バランスをとり、次に機能を追加します。
さて、数字です。小さなアップグレードの見積もりと大きな改行の見積もりを直接比較することは無意味であるため、これらを 3 つの層で構築します。
アイテム | アップグレード | 改行 |
|---|---|---|
設備と工具 | 低から中程度 | 高い |
エンジニアリングとレイアウト | 低い | 中～高 |
公共施設の仕事 | 容量が変わらない限り低い | 高い |
ソフトウェアとプログラミング | 低から中程度 | 中くらい |
スペアパーツとスターターツール | 低い | 中くらい |
アップグレードの資本コストは通常、新しいラインの数分の一です。これはアップグレードに関する最も強力な議論であり、資本コストは総コストではないため、最も誤用される議論でもあります。
これはほとんどの購入者が忘れている層であり、アップグレードの利点が失われることがあります。
アップグレードは稼働中の回線で行われます。これは通常、生産の移動、部分的な生産能力の稼働、または一定期間のシャットダウンを意味します。単一ステーションの交換には、認定を含めて 3 ～ 5 日かかる場合があります。大規模な再構成には 2 ～ 3 週間かかる場合があります。
通常、新しいラインは生産と並行して設置されるため、移行コストははるかに低くなりますが、新しいプログラム、新しいフィーダー、新しいオペレーター、新しいプロセスウィンドウなど、すべてが新しいため、立ち上げコストははるかに高くなります。
両方に数字を入れます。生産量が減少する日数を推定し、1 日当たりの貢献利益を乗算し、ギャップを補うために使用される追加のシフトまたは下請けのコストを追加します。このような購入者は、短期間で安価なアップグレードの方が、迅速な交換よりも総額のコストが高くつくことに気づくことがあります。
3年間の費用 | アップグレード | 改行 |
|---|---|---|
資本 | より低い | より高い |
移行とダウンタイム | 予想よりも高いことが多い | 横に設置すると低くなります |
ランプアップ損失 | 低い、プロセスはすでに理解されているため | 何も証明されていないため、より高い |
メンテナンスと予備品 | 晩年に台頭 | 最初は低く、その後は通常通り |
労働 | 自動化が変わらない限り同様 | 自動化が増加すると低くなります |
エネルギー | 似ている | 多くの場合、ボードごとに低くなります |
さらなる陳腐化のリスク | 本物であり、価格設定に値するもの | 低い |
この表では 2 つの点が際立っています。まず、アップグレードには隠れた陳腐化リスクが伴います。プラットフォームがすでに 10 年前のものである場合、アップグレードによりさらに 5 年間の減額サポートが得られます。正直にリスクを冒して価格を設定します。第二に、新しいラインにはランプコストがかかります。新しいラインが第 1 週から目標どおりに生産されると仮定すると、ビジネス ケースは間違っています。
通常、新しいラインは資金調達が容易で、予測可能な期間にわたって減価償却が可能です。アップグレードはメンテナンス支出として扱われることが多く、承認は簡単ですが、資本予算から資金を調達するのが難しい場合もあります。早めに金融機関に相談してください。エンジニアリングが決定する前に、会計処理がプロジェクトを決定することがあります。
エンジニアと財務は、異なるものを比較しているため、ライン投資について意見が異なることがよくあります。エンジニアリングは能力を比較します。財務では、回収期間と資本利益率を比較します。どちらも合理的であり、プロジェクトは、財務が使用する言語でケースが表現された場合にのみ動きます。
技術的な議論を現金条件に変換します。これにより、毎月いくらの追加マージンが生まれるでしょうか?ラインで特定の製品を製造できないために、現在どれだけのマージンが失われていますか?現在のダウンタイムと再作業のコストはいくらですか?また、プロジェクトによってそのコストがどれくらい削減されますか?次に、資本、移行コスト、3 年間の合計を 1 ページにまとめます。 1 ページに要約できないプロジェクトは、通常、まだ理解されていません。
不測の事態に備えた実践的なヒントを 1 つ。 8 年以上経過した機器のアップグレードの場合は、15 ～ 25% の予算を立ててください。新しい回線の場合は 8 ～ 12% の予算を設定します。緊急事態が何のためにあるのかを書き留めます。目的が明示されていない緊急時対応枠は利用可能な資金として扱われ、1 か月以内にスコープクリープに消えます。
これらの決定のほとんどを行うためにシミュレーション モデルは必要ありません。 4 つの数字と電卓が必要です。
最適なシフトを選択してください。生産された良好なボードを数えます。 1 週間あたりのシフト数と実際に稼働する年間の週数を掛けます。これは理論上の能力ではなく、実際の年間能力です。
平均ではなく、毎月のピーク需要を考慮します。 12 を掛けます。今後 3 年間の成長計画を追加します。ほとんどの工場は 3 年間で 20 ～ 30% の成長を計画する必要があります。それ以上のものは、回線計画ではなく、別のビジネス ケースとして扱う必要があります。
ステップ 1 とステップ 2 の違いは、あなたのギャップです。平均販売価格を使用して収益に変換し、平均貢献度を使用してマージンに変換します。一部のギャップには改行の価値があります。 2 番目のシフトに値するものもあります。フローを修正し、すでに所有しているラインから 15% を得る価値のあるものもあります。
オプション | 典型的な容量増加 | 一般的なコスト | 通常のリードタイム |
|---|---|---|---|
プロセスの改善とフローの修正 | 10～25% | 低い | 週間 |
2 番目のシフトを追加する | シングルシフト出力の最大 90% | 労働のみ | 数日から数週間 |
単一ステーションのアップグレード | 10 ～ 40% (そのステーションが制約の場合) | 中くらい | 週間 |
再構成とリバランス | 15-35% | 中くらい | 4～8週間 |
改行 | ステップチェンジ | 高い | 月 |
テーブルは意図的に粗くなっています。その価値は、実際に新しいラインが必要なのか、それとも切り替えによる既存の容量の 25% の損失を阻止するだけでよいのかという問題を強制することにあります。
ある工場では、2 つのシフトで週に 4,000 枚の基板を生産しています。ピーク需要は 6,000 に向かっています。測定によると、シフト時間の 28% が切り替えや材料の待機に費やされており、実装機は実際の基板では定格速度の 82% で稼働しています。
フローと切り替えを修正すると、失われた時間の約 20%、つまり 1 週間に約 800 枚のボードを取り戻すことができます。これにより、資本の一部のギャップのほとんどが埋まります。残りの 1,200 枚のボードは、ボトルネック ステーションに 3 番目のシフトを追加するか、対象となる 1 台のマシンをアップグレードすることでカバーできる可能性があります。
新しい行でも解決します。また、コストが数倍かかり、数か月も長くかかり、既存のラインの流れの問題が残ることになります。
実際の意思決定のほとんどが同じように見えるため、この例は意図的に普通のものになっています。能力のギャップを設備のギャップとして扱うのが本能です。この規律は、キャパシティが本当に不足しているかどうか、または切り替え、待機、再作業に費やされているかどうかを確認することです。上記の工場の場合、これら 2 つの解釈の違いは、およそ 200,000 プロジェクトと 2,000,000 プロジェクトの違いに相当します。
見積もりを受け入れる前に、自分の回線でこの演習を行ってください。現在の実効容量、必要な容量、ギャップ、各オプションからの利益という 4 つの数値を算出できない場合は、オファーがどれほど詳細であっても、オファーを比較する準備ができていません。
成長の仮定について最後に確認します。 3 年間の 20 ～ 30% の手当は計画上の数字であり、予測ではありません。成長が特定の契約の獲得に依存している場合は、その契約を別の決定として扱います。契約していない顧客の生産能力を高めることで、工場は最終的に 1 シフトで稼働する美しいラインを維持できるようになります。
どちらの道にもリスクが伴います。リスクにはさまざまな種類があり、どのリスクを吸収できるかはビジネスによって異なります。
不明な状態。 古くなった機械を開けると、予定していた以上のものが見つかることがあります。 8 年以上経過した機器のアップグレードには 15 ～ 25% の予備費を予算化します。
サポートの可用性。 プラットフォームが古くなると、部品のリードタイムが長くなります。制御基板の到着まで 3 週間かかると、基板の価格よりも高くなる可能性があります。
部分的な改善。 プリンターを修理すると、ボトルネックはプレーサーに移動します。これは一般的なことであり、バランス分析がアップグレード後ではなくアップグレード前に重要になるのはこのためです。
統合の摩擦。 新しい機器は古い機器と通信する必要があります。世代が混在するラインには、明確なインターフェイス定義とそれを所有する人が必要です。
ランプアップのリスク。 新しいラインが 1 か月目に目標生産量に達することはほとんどありません。学習には時間がかかることを想定し、それに応じて製品の発売を計画してください。
資本エクスポージャー。 需要が弱まった場合、多額のコミットメントは柔軟性を低下させます。投資を段階的に行うことでこれを軽減できます。
変更管理。 新しい設備が導入されると、通常、仕事の内容が変わります。古い回線のエキスパートだったオペレーターは再び初心者になります。この移行には実際のコストがかかりますが、影響を受ける人々が早期に関与すると、移行が容易になります。
施設のリスク。 電源、空気、排気、床面積が準備されていない可能性があります。これによりプロジェクトが遅れ、返却も遅れます。
1 つの質問をしてください:「どの障害モードで生き残ることができますか?」
現金備蓄が薄く、主要顧客が 1 社だけの工場は、大規模な投資が失敗した場合には生き残れない可能性があります。通常、同じ工場は、期待を下回る成果をもたらすアップグレードにも耐えることができます。強固なバランスシートと自社にはない顧客の要求能力を備えた工場には、決して適格ではないプラットフォームをアップグレードし続ける余裕はありません。
リスク許容度は甘い考慮事項ではありません。それが決め手になることも多いのです。
どちらの道も人々の働き方を変えるものですが、そのコストがプロジェクト文書に現れることはほとんどありません。アップグレードにより既存のプロセスに新しい機器が追加されるため、チームは段階的に適応していきます。新しい行により、誰がどの決定を所有するかなど、ワークフロー全体が一度に変更されます。
これをうまく扱う工場は 3 つのことを行っています。機械を操作している人は仕様に見落としている問題に気づくため、機器の選択にはラインオペレーターが関与します。彼らは、エンジニアリング、生産、品質にわたる権限を持つ単一のプロジェクト所有者を指名します。また、週末に切り替えるのではなく、定義された期間、新旧のプロセスを並行して実行します。
これを扱う工場は、日程を発表し、設備を設置し、生産量が計画を下回っている理由を6か月かけて説明します。
もう 1 つ挙げる価値のあるリスクは、ベンダーへの依存です。アップグレード パスが重要なインターフェイス ボードの唯一の供給元である単一のサプライヤーを経由する場合、ライン全体で単一障害点が発生します。そのサプライヤーがプラットフォームのサポートを停止したらどうなるのか、また、それなしではいられない部品を供給する第 2 の供給元が存在するかどうかを尋ねてください。
この分析中は、2 つのサポート ページを開いたままにしておく価値があります。性能を主張する機器を適切に確認したい場合は、 SMT 配置機器のパフォーマンスに関する IPC-9850 に、 配置機器の性能がどのように特徴づけられるかが記載されています。また、計画の一部としてレイアウト変更を検討している場合は、 インライン レイアウトとモジュラー ライン レイアウトを切り替えることで、 各方向の実際的なトレードオフをカバーできます。
フレームのアップグレードまたは交換は便利ですが、誤った選択でもあります。最も良い答えはハイブリッドです。
今すぐ 1 つのステーションを交換し、残りはそのままにして、次の予算年度に次のステーションを計画します。これにより資本が分散され、生産が継続され、さらにコミットする前に学習できるようになります。
必要な規律は書面によるロードマップです。プレーサーの計画を立てずに今年プリンターを交換すると、その機能を使用できない古いマシンに最新のプリンターが供給されることになる可能性があります。順序が重要です。
ハイブリッドが勝つのは、資本が実際に利用可能になる方法と一致するからです。ほとんどの工場は 1 回の承認で多額の予算を投入することはできず、ほとんどの生産計画は長期にわたる停止を許容できません。段階的な計画により、資金とリスクの両方が分散されます。
フェーズ調整のコストは調整のオーバーヘッドです。より多くのプロジェクトを実行し、より多くのインターフェースを管理し、サプライヤーとより多くの会話を行うことになります。このオーバーヘッドは実際のものです。それでも通常は、失敗した大規模プロジェクト 1 件のコストよりも小さいです。
計画にレビューポイントを設定します。最初のフェーズの後、予測された利益が実際に現れるかどうかを確認します。そうなった場合は、続行してください。そうでなかった場合は、次のフェーズに進む前にその理由を調べてください。これが段階的調整の最大の利点であり、年ごとに対応するのではなく、計画的に順序を計画する理由です。
注意点が 1 つあります。段階的な計画は放棄されやすいです。四半期がうまくいかなかった場合、第 2 フェーズは延期され、中途半端なロードマップでは古くも新しくもない方針が残ります。ロードマップを書き留め、開始時に承認を得て、延期をデフォルトとしてではなく、理由が必要な決定として扱います。
実際の工場では、ラインが混在するのが普通です。新しいプリンター、古いプレーサー、新しい検査、古いオーブン。次の 2 つの条件が満たされる場合、これらは機能します。
インターフェースが指定されています。 ボード転送の高さ、ハンドシェイク信号、およびデータ形式は、仮定ではなく文書化する必要があります。
誰かが統合を所有しています。 通常はプロセス エンジニアですが、新しい機器のサプライヤーになることもあります。
混合行でもサポートの質問が作成されます。インターフェースで何かが壊れると、2 つのサプライヤーがお互いを指摘する可能性があります。誰に電話するかを事前に決めて、できれば書面で伝えてください。
新しい回線を購入した場合、古い回線が廃止されることはほとんどありません。多くの場合、それは多品種少量生産の主力製品、または誰も新しいマシンに望まない厄介な製品を実行するラインになります。
これは良い結果ですが、計画が必要です。新しいラインが到着する前に、古いラインの新しい役割が何になるかを尋ねてください。答えが「解決します」であれば、非効率的な数か月がかかることが予想されます。
古いラインが新しい役割を担う場合、データとトレーサビリティの要件が変わる可能性があります。追加することは 既存のラインに MES 統合を 、これらのプロジェクトの一般的な部分であり、新しいラインと並行して計画する方が、後で改修するよりも大幅に安価です。
これは、エンジニアリング、生産、財務が室内で 1 つの会議で機能する構造です。
「プリンターが 0.35 mm ピッチのプロセス ウィンドウを保持できないため、ライン 2 では基板 J-410 を必要な量で生産できません。」
制約を一文で説明できる人がいない場合、会議は時期尚早です。測定に行きます。
制約の種類 | アップグレードの可能性はありますか? | 交換する可能性がありますか？ |
|---|---|---|
単一駅、プラットフォームは引き続きサポートされています | はい | 通常はありません |
フロー、段取り替え、マテリアルハンドリング | はい、再構成により | 通常はありません |
配置機能またはコンポーネントの範囲 | めったに | 通常ははい |
搬送または基板サイズ | めったに | 通常ははい |
制御、トレーサビリティ、ソフトウェアアーキテクチャ | 時々 | 多くの場合、プラットフォームが古い場合、 |
収容人数のみ、床面積に余裕あり | はい、必要に応じて 2 行目を追加します | 段差が大きい場合のみ |
セクション 4 の 3 つのレイヤー (資本、移行、および 3 年間の合計) を使用します。ランプアップ損失と偶発事態を含めます。単純なアップグレードの見積もりと、完全に範囲が指定された改行の見積もりを比較しないでください。
どの故障モードを吸収できるかを検討してください。次に、プロジェクトをステージングするかどうかを決定します。
答えが新しい行の場合は、古い行をどのような順序で処理するかを決定します。答えがアップグレードの場合は、12 か月以内に何をレビューするのか、どのような信号が交換計画のきっかけとなるのかを書き留めます。
期待される結果を測定可能な用語で記述します。つまり、1 週間あたりのボード数、切り替え分数、初回パスの歩留まり、およびボードあたりのコストです。次に、プロジェクトから 30 日、90 日、180 日後にそれらの数値を確認します。測定を伴わない決定は単なる意見にすぎません。
会議が終わる前に、2 つの質問をしてください。
まず、私たちが間違っているためには何が真実でなければならないでしょうか?需要が 30% 減少した場合、顧客契約が更新されなかった場合、コンポーネントの構成が変化した場合、この計画はどうなるでしょうか? 1 つの前提の下でのみ機能する計画は脆弱であり、脆弱な計画は途中で放棄されるものです。
2 番目: まだ何かを伝えている、このプロジェクトの最小バージョンは何ですか?多くの場合、最初のフェーズはテストの範囲に含めることができます。 1 つのステーションを交換し、結果を測定してから、残りのステーションにコミットします。学びを演出することは、ほとんどの場合、後悔を演出するよりもコストがかかりません。
分析の結果、ラインの維持と改善が示された場合は、計画を最終決定する前に装置の全体像を確認してください。 SMT 生産ラインの実際のコスト は、このようなプロジェクトで最も大きく変動するコスト ブロックをカバーしています。答えが新しい行である場合、古い問題を繰り返すか修正するかは、その範囲を指定する方法によって決まります。署名する前に役立つフィルタは、のリストです 回線のパフォーマンスに悪影響を与える購入ミス.
いずれにせよ、サプライヤーとの関係はプロジェクト終了後も継続します。アップグレードをサポートし、その後新しいラインを供給できるパートナーは、新しいマシンを販売するだけのパートナーよりも価値があります。そのため、 両方のパスをサポートできるサプライヤーを選択することは、 後ではなくこの決定に含まれます。
交換用ケースの開始点が必要な場合は、 SMT の生産ライン範囲を確認し 、希望リストではなく測定されたギャップと比較してください。そして、技術的なケースが明確な場合、商業的なケースは通常、単一の構成オプションに帰着します。これは、 高速配置を備えたコスト効率の高い SMT ライン が表すように設計されているものです。つまり、既知のコストで定義されたスコープであるため、比較は両方の側で誠実になります。
制約から始めます。 1 つまたは 2 つのステーションによって出力が制限され、残りのプラットフォームがまだサポートされている場合は、アップグレードしてください。配置能力、基板サイズ、搬送、または制御アーキテクチャに制限がある場合、通常は交換が正直な答えです。制限がフローまたは切り替えである場合、どちらでもありません。正しいプロジェクトは再構成です。何かを決定する前に、停止の理由を 2 週間測定してください。
いいえ。アップグレードは資本コストは低くなりますが、稼働中の回線で行われるため、多くの場合、移行コストは高くなります。 3 週間の生産コストを伴う 3 週間のアップグレードの合計は、既存の生産物と一緒に新しいラインを設置するよりも多くなる可能性があります。資本コスト、移行コスト、および 3 年間のコストをまとめて比較します。また、古いプラットフォームを拡張する場合の陳腐化リスクも考慮します。
それはレベルによって異なります。消耗品や工具の交換には数日かかります。単一ステーションの交換には通常、認定を含めて 3 ～ 5 日かかります。サブシステムの最新化または部分的な再構成には、通常 2 ～ 3 週間かかります。顧客との約束に基づいてスケジュールを計画し、古い機器で予期せぬ発見があった場合に備えてバッファーを構築します。
増加。新しい設備は、1 週間目では目標の生産量を生産しません。プログラムの作成、フィーダーのセットアップ、プロセスウィンドウ、およびオペレーターの自信にはすべて時間がかかります。学習期間を計画し、最初の生産実行では寛容な製品を選択し、設置ではなく合意されたサイクル タイムと歩留まりに基づいて受け入れを測定します。
はい、世代混合系統が一般的です。 2 つの条件が重要です。ボードの転送高さやハンドシェイク信号を含むインターフェイスを文書化する必要があること、もう 1 つは統合を所有する人またはサプライヤーが 1 人であることです。インターフェースで何か問題が発生した場合に誰に電話するかを事前に決め、可能であればそれを書面で受け取ります。
スペアパーツのリードタイムが生産に影響し始めたとき、プラットフォームが製品要件を満たせなくなったとき、またはメンテナンスとダウンタイムのコストが交換品の減価償却費を超えたとき。有用なトリガーは、メンテナンス費用と計画外の停止時間の 12 か月ごとの記録です。どちらも 3 四半期にわたって上昇傾向にある場合は、計画を開始します。
アップグレードするか交換するか迷っていますか?
停止理由、切り替え時間、不良品、シフトごとの現在の出力など、測定されたライン データを送信してください。私たちは、同じ数字に対して両方のパスをテストできるよう支援し、その決定が貴社の経営陣に反映されるようにします。
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