公開された： 2026-09-28 起源： パワード
5 年間に SMT の生産ラインを 2 回購入する人はほとんどいません。まさにそれが問題なのです。
意思決定は一発で決まり、自分の製品を学びながら市場についても学ぶことができ、あなたが話をするサプライヤーは皆、この点であなたよりも経験豊富です。この記事の間違いは珍しいものではありません。これらは、すべての大陸の工場で繰り返し発生する、同じ 6 つまたは 7 つのエラーです。
中には初日からお金がかかるものもあります。悪いものは、切り替え時間、歩留まり、手に入らないスペア、見積書で約束した生産量に決して達しないラインで、何年も静かにコストがかかります。
この記事では、購入者がよく犯す 6 つの間違いについて説明し、それぞれのコストについて説明し、それを防ぐための具体的なアクションを示します。セクション 8 では、これらすべてをチェックリストにまとめ、次回のサプライヤー会議に持ち込むことができます。
パターンは驚くほど一貫しています。ある企業が回線を購入することを決定しました。誰かが 3 つの名言を集めました。最も低いものが勝ちます。 18 か月後、生産マネージャーは、ラインがまだ目標生産量に達していない理由を説明しています。
どれも不正に関する話ではありません。情報の非対称性についての話です。このサプライヤーは 200 ラインを販売しました。購入者は初めての商品を購入します。
非対称性を具体化する数字がある。 3 年間で目標生産量を 15% 下回るラインは、15% の問題ではありません。ラインが 5 年間の耐用年数にわたって年間 2,000,000 の粗利益を生み出すと想定されていた場合、その不足分は損失マージンとして約 450,000 になります。これは、優れた製品と平凡な製品の価格差全体を超えています。しかし、買い手は購入価格については熱心に交渉し、生産物の検証についてはほとんど交渉しません。
2 番目の理由がありますが、これはより微妙です。 SMT 行が委員会によって購入されます。エンジニアリングには能力が必要です。金融機関は低価格を望んでいます。生産には信頼性が求められます。調達側は明確な比較を望んでいます。これらの目標はそれぞれ合理的であり、それぞれが仕様を異なる方向に導きます。
うまくいかなかったプロジェクトをよく観察すると、通常、次のいずれかが見つかります。
仕様は製品ではなくパンフレットから書かれています。
価格はさまざまな範囲で比較されました。
ラインバランスが計算されなかったため、1 台のマシンが永続的なボトルネックになりました。
インストールとトレーニングは、指定されたものではなく、想定されたものです。
サービスと予備は、能力ではなく事務処理として扱われました。
誰もランニング基準線を訪れませんでした。
それらはどれも予防可能です。どれも特別な知識は必要ありません。署名する前に適切な質問をするという規律と、結果について2年間議論する代わりに2週間はペースを緩める意欲が求められている。
実用的な出発点の 1 つは、 個々のマシンの比較を開始する前に、 一行に何が含まれているかを理解すると、その後の会話が短くなります。 SMT の生産ラインが実際にどのように完全に構成されているかを検討することです。
これが根本的な間違いであり、他のほとんどの間違いはそこから成長します。
購入者は多くの場合、実際に今後 3 年間に何を構築する必要があるかを書き留める前に、「60,000 CPH のプレーサー、10 ゾーンのオーブン、および AOI」という一文から始めることがよくあります。
その結果、製品と一致しないマシンリストが生成されます。場合によっては過剰に指定され、資本が無駄になり、メンテナンスが複雑になります。誰もチェックしていない特定の次元で間違っていることがよくあります。
仕様について話す前に、上位 5 つのボードについて次の 5 つのことを書き留めてください。
ボードごとのコンポーネント数。 これにより、必要な配置スループットが設定されます。
最小のコンポーネントと最小のピッチ。 これにより、精度、ビジョン、ステンシルの要件が設定されます。
最大のコンポーネントと最も重いボード。 これにより、取り扱い、ノズル、コンベアの要件が設定されます。
基板サイズとパネル構成。 これにより、機械の設置面積とコンベヤーの幅が設定されます。
年間およびピーク時の月間ボリューム。 これにより、マシン クラスと行数が設定されます。
次に、人々が忘れている制約を追加します。製品には窒素リフローが必要ですか?アンダーフィル、コンフォーマル コーティング、または下流の選択的はんだ付けが必要ですか?個々の基板に至るまでのトレーサビリティは必要ですか?
典型的な例: ある企業は、家庭用電化製品のボリュームに合わせたサイズの配置機を購入し、その後、重い基板、背の高いコンポーネント、厚い銅線を扱うパワー エレクトロニクス契約を獲得します。機械は技術的には部品を配置できますが、コンベアとサポート システムがうまく動作せず、熱質量に対してリフロー プロファイルが間違っています。全体的にそのラインは間違っていませんでした。その商品は間違っていました。
この間違いには鏡像バージョンがあります。購入者の中には、警戒心から過剰に仕様を指定し、決して構築しない可能性のある製品の能力を購入する人もいます。ロードマップ ボード上の最小部品が 0402 である場合、マシンのコンポーネントの評価が 01005 になると、コストが追加され、メンテナンスの感度が追加され、ノーリターンの校正負担が追加されます。オーバースペックでも安心。これは実際には、製品を定義しない別の方法にすぎません。
この間違いの最も高価なバージョンは、機械が水上にある間に製品定義がまだ移動しているときに発生します。
4 層基板から 6 層基板への変更、または 0402 から 0201 コンポーネントへの変更は、設計図面上では小さく見えます。フロアでは、異なるステンシル厚さ、異なるリフロープロファイル、異なる配置精度クラス、そして最悪の場合は異なるマシンを意味する可能性があります。今後 18 か月以内に製品ロードマップが変更される可能性がある場合は、その不確実性を試運転中に発見するのではなく、仕様に組み込んでください。
見積書を読む前に、1 ページの製品定義を作成します。それをすべてのサプライヤーと共有し、各サプライヤーに、提案するラインで必要な量のボードを製造できるかどうかを確認してもらいます。
答えが一般的な「はい、絶対にそうです」の場合は、「ラインで基板 3 番をどのように処理するか説明してください」とフォローアップを依頼します。実際に分析を行ったサプライヤーが具体的に答えます。仕様書をまだ持っていないサプライヤーは、仕様書を再発行します。
機械を価格で比較するのは当然のことであり、購入する機械ではないため危険です。あなたはアウトプットを買っているのです。生産量は、機械、フィーダー、プログラミング、材料の流れ、オペレーターによって異なります。
同じ価格の 2 つの配置マシンが同等になることはほとんどありません。 1 つは 40 個のフィーダと基本的なビジョン システムを含む場合があります。もう 1 つは、80 個のフィーダー、自動ノズル交換装置、およびはるかに優れたカメラを備えている可能性があります。請求書では、それらは同じように見えます。床では異なる線が描かれています。
フィーダーの数が最もわかりやすい例です。パンフレットの写真では 2 台のマシンが同じに見えることがあります。 1 つは 40 個の機械フィーダーを備え、もう 1 つは 80 個の電動フィーダーを備えています。切り替え時間、セットアップの柔軟性、ロードし続けられる製品の数はすべてその違いに依存し、マシンのヘッドライン価格にはそのどれも反映されません。
これを乗り越える方法は、マシンの比較をやめて、製品構成に対する完全なラインの比較を開始することです。これが、 製品構成を中心に構築された高速 SMT PCB 組立ラインが 通常、価格が記載された箱としてではなく、定義された要件に対する構成された回答として提示される方法です。
価格比較が実際にどのように失敗するかは次のとおりです。
サプライヤー A は 1 明細あたり 1,450,000 の見積もりを出しました。サプライヤー B は、同じ製品に見えるものに対して 1,780,000 と見積もっています。委員会はサプライヤー A を選択し、330,000 ドルを節約しました。
それからプロジェクトが始まります。 2 番目の製品のフィーダーは 40,000 個購入する必要があります。オフライン プログラミング ソフトウェアは含まれません: 25,000。試運転は 2 週間ではなく 5 日間で完了するため、計画よりも 1 か月長くかかります。トレーニングは 1 人のオペレーターを対象にしており、2 人目は飛行機で工場に向かう必要があり、さらに 30,000 人が出張を伴います。ステンシルクリーナーは決して対象外でした。
以下は、下部の引用符が欠落している可能性が最も高いものです。
品目 | 通常はもっと安い見積もりでしょうか？ | なぜ後で重要になるのか |
|---|---|---|
予備フィーダーセット | いいえ、別売りです | 製品構成が変化するとすぐに必要になる |
オフラインプログラミングシート | 除外されることが多い | それがなければ、すべてのプログラムはその行に書かれます |
ステンシル クリーナー | オプション価格です | 印刷欠陥はクリーナーよりもコストがかかります |
バッファ 駅 | 最初のアイテムカット | すべてを止める小さな停止を吸収します |
研修日 | 1 人のオペレーター、1 つのセッション | オペレーターが行うと知識が残ります |
試運転日 | 予算に合わせて短縮します | プロセスウィンドウは実際のボードでは決して証明されません |
ラインが稼働するまでに、節約分はほとんどなくなり、バイヤーは 1 つではなく 2 つのサプライヤーとの関係を管理するようになりました。
同じ間違いの中に 2 番目の罠があります。それは、異なる通貨、配送条件、支払い構造の価格を比較することです。 FOB 条件と 30% のデポジットを伴う外貨での見積もりは、納品および設置条件とマイルストーンに関連付けられた支払いを伴う現地通貨での見積もりよりも安く見えます。比較できるものではありません。他のものを比較する前に、通貨、インコタームズ、支払い構造を正規化します。
調達チームは、総コストやラインのパフォーマンスではなく、購入価格で評価されることがよくあります。そのインセンティブが静かにプロジェクトを過小評価の方向に押し進めており、その場にいる誰もそれについて理不尽なことを言う人はいません。彼らは与えられた指標を最適化しています。
修正は個人的なものではなく手順的なものです。調達担当者に、購入価格ではなく、予備品、トレーニング、光熱費、ソフトウェア料金、予想されるランプ損失を含む 3 年間の総コストを比較するよう依頼してください。指標を変更すると、それに応じて決定も変わります。
単一の数値を比較する前に、同じスコープ テーブルに対してすべての引用符を正規化します。 SMT 生産ラインのコストの内訳から、機械、検査とソフトウェア、周辺機器、エンジニアリング、設置とトレーニング、商業条件の 6 つのコスト ブロックを構造として使用します。
次に、購入価格ではなく、3 年間の合計を比較します。また、社内で比較を行う場合は、まず機能を示します。ラインが 3 つ目の製品を構築できない場合、その価格は関係ありません。
もう 1 つの規律が功を奏しました。予備のフィーダー セットとオフライン プログラミング シートを元の順序に戻します。そこではコストが安くなり、送料はすでに支払われており、6か月後に2回目の注文を正当化する必要はありません。
すべての質問と受け取った回答を書面で記録してください。 3 週間後に見積書が届くと、その記録が、電話で何かに同意し、それを文書から黙って削除したサプライヤーを見つける最速の方法です。
路線の速さは最も遅い駅と同じです。購入者は理論的にはこれを知っています。マシンは一度に 1 つずつ購入され、それぞれが独自に最適化されるため、依然としてアンバランスなラインを購入しています。
典型的なケースをイメージしてください。配置マシンは 60,000 CPH で稼働します。ステンシル プリンターは、ボードあたり 25 秒で実行されます。リフローオーブンはコンベア速度を一定に保ちます。 AOI はすべてのボードを 20 秒で検査します。
製品の配置時間が 45 秒かかる場合、配置装置には 45 秒、プリンタには 25 秒、AOI には 20 秒が必要で、オーブンにはプロファイルの指示どおりの時間が必要です。ラインはボードあたり 45 秒で実行され、プレーサーが制約となります。より高速なプリンターを購入しても、何も変わりません。
ボトルネックは生産量を制限するだけではありません。それらはあなたの操作方法を変えます。
ボトルネック ステーションは継続的に実行されるため、メンテナンス期間が設けられることはありません。計画外の停止は避けられなくなります。
上流側はすべてバッファリングが必要ですが、下流側はすべてアイドル状態になります。
ボトルネックでの製品の切り替えには、最初にキューをクリアする必要があるため、時間がかかります。
ボトルネックにある品質問題は、シフトを通じて増大します。
買い手も制約を読み間違えた。 「出力に到達できない」行でも、多くの場合、速度が不足しているわけではありません。フィーダーが不足しているか、マテリアルハンドリングが不足しているか、またはカートに積み替えるオペレーターが不足しています。スピードは非難するのが最も簡単なことであり、購入するのが最も簡単なことです。
切り替え時間は、速度数値の背後に隠れているもう 1 つの制約です。定常状態でボードあたり 45 秒で稼働するラインは、製品の変更ごとに 90 分かかる場合、その利点をすべて失う可能性があります。 1 日に 2 回、90 分で切り替えを行うと、3 時間の生産ロスが発生し、およそ 240 枚の基板が製造されなくなります。ラインを比較するときは、最良の時間帯ではなく、実際の生産週全体で比較してください。
すでにラインを実行している場合は、購入する前に測定してください。停止理由を 2 週間記録します: 切り替え、フィーダーの再ロード、ペースト関連、リフロー関連、検査関連、材料不足。合計損失時間に基づいてランク付けします。一番上の項目は実際の制約であり、多くの場合、それは予想どおりではありません。
新しいラインを構築している場合は、すべてのサプライヤーに製品構成の貸借対照表を作成するよう依頼してください。次に、サイクル タイムの 20 ～ 25% を超えて他のステーションを上回っているステーションがあるかどうかを確認します。そうした場合は、バッファリング、第 2 ステーション、またはプロセスの変更など、サプライヤーがそれをどのように吸収することを提案しているかを尋ねてください。答えのないサプライヤーはあなたのラインをモデル化していません。
購入前に、実際の製品構成を使用してバランス計算を実行してください。上位 5 つの製品ごとに各ステーションでのサイクル タイムを測定し、それぞれの場合で最も遅いステーションを見つけます。次に、主要製品について、どのステーションも他のステーションよりも 20 ～ 25% 以上遅くならないようにラインを設計します。
手動で計算することが難しい場合は、書面でサプライヤーに計算を依頼してください。本格的なサプライヤーであれば、ラインバランスシートを作成します。それができない場合、それは回線がどのように運用されるかについての合図です。
多品種運用の場合、レイアウトの決定はバランスと同じくらい重要です。製品の組み合わせが幅広い場合、 インラインまたはモジュラーの SMT ライン レイアウトは、 モジュラー セルが固定インライン ラインでは不可能な不均衡をどのように吸収するかを説明します。
購入者は機械の選択に何か月も費やし、設置には約 20 分を費やします。その比率は逆です。
インストール、トレーニング、立ち上げは、プロジェクトが実際に成功するか失敗するかによって決まります。完璧に指定されたラインが不適切に設置され、すぐに稼働し、訓練を受けていないオペレーターに引き渡された場合、適切に設定された控えめなラインよりもパフォーマンスが低下します。
失敗は予測可能であり、退屈なものです。
ユーティリティの準備ができていません。 動力、空気、排気が完了する前に機械が到着します。ラインは木箱の中に3週間置かれます。
コミッショニングは圧縮されています。 契約にそう記載されているため、サプライヤーは 5 日間の猶予を与えています。ラインは技術的には稼働していますが、製品構成全体にわたってプロセスウィンドウが実証されていません。
訓練を受けたオペレーターは 1 人だけです。 そしたらその人は休職するんです。
プロセスを所有する人は誰もいません。 プログラムは機能しますが、なぜプロファイルがそのように設定されているのか誰も説明できません。新製品が到着すると、チームはゼロからスタートします。
ランプ製品は最も難しいものです。 最初のボードランは、同社が製造する製品の中で最も利益率が高く、公差が最も厳しい製品です。うまくいかなくなり、自信がなくなってしまいます。
インストールと立ち上げは、納品後に発生するタスクとしてではなく、独自のスケジュールを持つプロジェクトとして扱います。
実際には、これは納品前に 3 つの文書を作成することを意味します。日付と指定された所有者が記載された公共事業準備チェックリスト。製品、合格基準、日数を記載した試運転計画。また、トレーニング計画には、メンバーの名前を記載し、セッションを記録し、プロセス文書の引き継ぎも含まれます。これらの文書をプロンプトなしに作成するサプライヤーは、通常、プロジェクトが予定どおりに終了するサプライヤーです。あなたが依頼した後にのみそれらを生産するサプライヤーは、通常、追跡が必要なサプライヤーです。
公共事業の準備要件を日付とともに契約書に書き込み、指定された所有者に対して責任を負わせます。デモ ボードではなく、少なくとも 3 つの実際のボードでのプロセス ウィンドウ開発を含むコミッショニングの範囲を交渉します。少なくとも 2 人のオペレーターと 1 人のプロセス エンジニアをトレーニングし、セッションを記録します。制作の最初の 2 週間は寛容な製品を選択し、その製品で学習していることを受け入れてください。
署名する前に、具体的な質問を 1 つしてください。「30 日目はどのような感じですか?」 試運転計画を持っているサプライヤーは、測定可能なマイルストーンについて説明します。それを持たないサプライヤーは善意を説明します。
人々をつまずかせる契約上の詳細もあります。それは、何が受け入れとみなされるのかということです。契約に回線がインストール時に受け入れられると記載されている場合は、その回線がボード上でプロセス ウィンドウを保持できるかどうかを知る前に、その回線を所有していることになります。同意されたサイクルタイムと歩留まりで 3 つの製品の生産が成功した後に承認されると記載されている場合、サプライヤーはランプを通じてリスクを共有することになります。 2 番目のバージョンを要求してください。自社の設備に自信のあるサプライヤーはこれに同意します。
急いで引き継ぎを行うと、プロジェクト計画には決して現れない 2 番目のコストが発生します。それは知識のギャップを生み出します。
オペレーターはプロセスではなくボタンを学習します。新製品が到着したとき、第一原理からプロファイルを構築する方法を誰も知らないため、最も近い既存のプログラムをコピーし、基板が許容できるものに見えるまで調整します。その習慣により、工場では説明できないプロセスが発生し、歩留まりを向上させることができなくなります。その結果に比べれば、さらに 2 週間の試運転は安いものです。
この間違いは購入時には気づかれませんが、購入後に痛々しいほどわかります。
すぐに修正できないラインはラインではありません。非常に高価な機械セットです。 2 日間の修理と 12 日間の修理の違いは、通常、誰も注意深く読んでいない商業条件によって決まります。
サービスエンジニアはどのくらいの速さで工場に到着できますか?その応答時間は契約上のものですか、それとも販売上の請求ですか?
どのスペアパーツを現地に保管すればよいですか?またその価格はいくらですか?購入するのはスターター キットですか、それとも本物のスペア パッケージですか?
保証訪問時の交通費と宿泊費は誰が支払いますか?
フライトを待たずに機器のサービスを提供できる現地のパートナーまたは代理店はありますか?
交換用の制御ボードまたはビジョンモジュールの予想リードタイムはどれくらいですか?
サプライヤーはこのマシン モデルを引き続きサポートしますか? また、どのくらいの期間サポートしますか?
答えがどのように与えられるかに注目してください。 「通常は 48 時間以内」というのが主張です。 「リモート診断は 48 時間以内、オンサイトでは 5 営業日以内、保証期間中の出張は含まれます」が約束です。
簡単な計算を実行します。ラインが 1 日に生み出す粗利益を計算します。サービスが停止すると予想される年間の日数を掛けます。この数字が、高速サポート契約の真の価値です。
1 日あたり 8,000 の証拠金を生み出すラインは、4 日間ではなく 12 日間下落すると、1 年で 64,000 の損失を被ります。それに対して、8 日間のダウンタイムをなくす年間保険料 5,000 のサービス契約には、明らかに価値があります。ほとんどの購入者はこの計算を実行せず、稼働時間ではなくマシンの価格を最適化することになります。
スペアパーツ戦略については、別途議論する価値があります。学校は2つありますが、どちらもリーズナブルです。一部の工場では、一般的な摩耗品目（ノズル、ベルト、フィルター、センサー、フィーダー部品）の現地在庫を豊富に保有しており、主要なアセンブリをサプライヤーに依存しています。ほとんど何も持たず、何か問題が発生した場合は航空輸送に頼る企業もいます。最初のアプローチは運転資本を拘束し、数日間のダウンタイムを節約します。 2 番目の方法では現金を節約でき、小さな故障が発生するたびに数時間の費用がかかります。どちらを選択する場合でも、慎重に選択し、リストを書面に残してください。
応答時間はサプライヤーが公表している数値です。その数字が本物かどうかを決めるのはサポート モデルです。
サプライヤーはあなたの地域にエンジニアを抱えていますか? それとも別の大陸から飛行機でやって来ますか?訓練を受けた技術者を擁する現地パートナーはいますか?マシンに安全にアクセスしてリモートで診断できますか?現地エンジニアによる 48 時間対応という約束は、国際線のスケジュールに裏付けられた同じ言葉とはまったく異なる約束です。
高使用率で稼働する必要があるラインの場合、スペアとサポートによってメンテナンスの計画も決まります。後で追加する場合は SMT 生産ラインに MES 統合を 、その機器が必要なデータを公開しているかどうかを早めに確認してください。古いマシンにデータ収集を後付けすることは可能であり、最初から計画されている場合ははるかに安価です。
サポートをサプライヤー選択の採点基準とし、同点評価ではなく、評価基準にします。署名する前に、スペアの価格を書面で入手してください。スペアパーツリストで名前と部品番号を確認してください。また、消耗品をサードパーティから調達した場合、保証はどうなるのかを確認してください。この条項は人々を驚かせるためです。
リファレンスチェックは、買い手が利用できる最も安価なリスク軽減であり、スケジュールのプレッシャーでスキップされることが最も多いステップです。
サプライヤー自身のパンフレットでは、サプライヤーとの協業がどのようなものかを伝えることはできません。既存の顧客はそれが可能です。
サプライヤーの工場を訪問できる場合は、行ってください。ショールームではなく、製造過程をご覧ください。
組立エリアはアクティブで整理整頓されていますか、それとも展示スペースですか?
彼らは独自のマシンを構築していますか、それともサードパーティの機器を統合していますか?どちらのモデルも正当ですが、その答えによってサポートの期待が変わります。
テスト中のマシンは実際のプロセスを実行していますか? それとも静的ユニットのみですか?
入荷するコンポーネントや出荷される機械の品質管理プロセスを見せてもらえますか?
エンジニアリング チームの規模はどれくらいですか? そのうち何人が営業ではなくプロセスに取り組んでいますか?
旅行が不可能な場合は、ライブビデオによるウォークスルーを依頼してください。それを手配できない業者があなたに何か言っているのです。
工場が独自のプロセスについて何と言っているかに注目してください。出荷前にマシンをどのように検証するか、テストの実行時間はどれくらいか、実際の製品を実行するのかデモボードを実行するのかを尋ねます。機械が最終検査に合格しなかった場合に何が起こるかを尋ねてください。これらの答えから、組み立てられて箱詰めされたマシンではなく、実際に動作したマシンを受け取る可能性がどの程度あるかがわかります。
3 つのリファレンスを尋ね、その組み合わせを尋ねます。あなたの製品タイプの顧客、あなたの地域の顧客、2 年以上前に購入した顧客です。 3 番目のものが最も価値があります。正直に言うと、彼らはその機器を十分に長い間使用してきたからです。
次に、これらの質問をし、言葉だけでなくポーズにも耳を傾けてください。
また彼らから買いますか？なぜ、あるいはなぜそうではないのでしょうか？
試運転には約束された時間と比べて、実際にはどれくらいの時間がかかりましたか?
何かが壊れたとき、彼らはどのくらい早く対応し、誰が支払いをしましたか?
ラインは期待した出力に到達しましたか?また、それにはどれくらい時間がかかりましたか?
別の方法で指定すればよかった点は何ですか?
通常、質問 5 は会話全体の中で最も有益な答えを導き出します。
参考文献に関して一つ注意が必要です。サプライヤーは通常、最も幸せな顧客を提供し、それらの顧客は心から幸せである可能性があります。それでいいのです。問題についても必ず質問し、参考人にそれについて話す機会を与えてください。 「インストール中に何が問題になりましたか?」のような質問は、「満足されましたか?」よりも正直に答えるのが簡単で、はるかに有益な情報が得られます。
機械と一緒に受け取る品質文書（検査記録、校正証明書、適合文書など）を参照してください。製造するアセンブリの仕上がりの期待については、 IPC-A-610「電子アセンブリの受け入れ可能性」が広く使用されている参考資料です。どのクラスを対象に構築しているかを知ることで、検査とトレーニングの計画を立てる必要があり、購入仕様書に記載する価値があります。
これを印刷してください。すべてのサプライヤー会議に持参してください。サプライヤーごとに個別に入力してください。
[ ] コンポーネント数、最小コンポーネント、最小ピッチ、最大コンポーネント、ボード サイズ、および体積を記載した上位 5 つのボードが文書化されています。
[ ] 毎月のピーク需要が確認されており、20 ～ 30% の増加余地があります。
[ ] 実際の配置要件は、パンフレットの速度ではなく、使用率とバランス係数を使用して計算されます。
[ ] ライン貸借対照表はサプライヤーによって作成され、エンジニアリング チームによってレビューされます。
[ ] 実際の製品変更については、数分で切り替え目標が合意されました。
[ ] すべての引用符は、同じ 6 ブロックのスコープ テーブルに対してマッピングされます。
[ ] 予備のフィーダー セットとオフライン プログラミング シートが最初の注文に含まれています。
[ ] 予備品、光熱費、ソフトウェア料金を含む 3 年間の総コストの比較。
[ ] プロジェクト開始前に 8 ～ 12% の緊急事態が承認されました。
[ ] 支払いスケジュールは出荷日だけでなくマイルストーンにリンクされています。
[ ] ユーティリティの準備要件が日付と指定された所有者とともに文書化されています。
[ ] コミッショニングの範囲には、少なくとも 3 つの実際のボードでのプロセス ウィンドウの開発が含まれます。
[ ] 少なくとも 2 人のオペレーターと 1 人のプロセス エンジニアがトレーニングを受け、セッションが記録されます。
[ ] ランプ製品は低リスクボードとして選択され、同意されました。
[ ] 受け入れ基準が文書化され測定可能であるため、プロジェクトがいつ完了したかを双方が知ることができます。
[ ] サービスの応答時間は契約に基づいており、出張費も定義されています。
[ ] 現地のスペアパーツリストは、部品番号と価格で確認できます。
[ ] 2 年以上所有権を持つ顧客 1 名を含む 3 件の参照をチェックしました。
[ ] 工場訪問またはライブビデオウォークスルーが完了しました。
[ ] 市場向けに確認されたコンプライアンス文書とコンプライアンスマーキング要件。
さらに 2 つのチェックを追加すると、さまざまな問題が検出されるため、追加する価値があります。ラインのアップグレード パスを書面で確認します。検査、処理の自動化、または 2 番目のラインを後で追加する可能性がある場合は、どのコンポーネントが再利用され、どのコンポーネントが交換されるかを尋ねます。次に、調整のたびにサプライヤーを必要とするラインは、サプライヤーが忙しいたびに停止するため、自分のチームがラインのどの部分をサービスできるかを確認します。
数字が主な未解決の質問である場合、業界がコストをどのように分担しているかを確認するのに役立ちます。 SMT 生産ラインの完全なコストの内訳は、 お金がどこに使われるのか、どのアイテムが安全に切断できるのかを説明します。
ラインに厚い銅線、重い基板、または高出力アセンブリが使用される場合、仕様誤差は家庭用電化製品とは異なります。から始めて、 パワー エレクトロニクス用の SMT 行 マシン リストを完成させる前に PCBA の作業を行います。また、製品構成が頻繁に変更される場合は、のトレードオフを検討してください。 どの程度の自動化を購入するかを決定する前に、 半自動と全自動の SMT ライン
最後にアドバイスをひとつ。この記事のすべての間違いの最も一般的な引き金は、スケジュールのプレッシャーです。顧客の注文を待っているため、委員会は急いでいます。そのプレッシャーは本物だが、ラインはオーダーを上回るだろう。製品定義とスコープ テーブルに 2 週間余分に費やすほうが、あまりにも早く指定された行にさらに 2 年かかるよりも、ほとんどの場合、コストが安くなります。
チェックリストから最終候補リストに移行するとき、ベンダーの会話にも同じ規律が適用されます。つまり、 ターンキー SMT ライン サプライヤーを評価する方法が スコアリング アプローチに含まれます。そして、ある時点で、これらすべての前に、アップグレードまたは置き換えの対象となる回線をまったく変更するかどうか、つまり 正しいパスを選択するという問題に直面することになります。.
製品を定義する前にマシンを指定します。購入者はパンフレットから配置率とオーブン ゾーン数を選択し、実際の基板には異なる取り扱い、異なる精度、または異なる熱プロファイルが必要であることがわかります。この記事の他の間違いはすべて、その間違いから派生する傾向があります。 1 つだけ修正する場合は、単一の見積もりを読む前に、5 つのメイン ボードとそのコンポーネント データを含む 1 ページの製品定義を作成します。
いいえ。まず範囲を比較してから、同じ範囲内の価格を比較します。通常、見積額が低いほど、範囲が狭いことを反映しており、より良い取引ができるわけではありません。すべてのサプライヤーに同じ行ごとの表に対して見積もりを依頼し、予備品、トレーニング、ユーティリティ、ソフトウェアを含む 3 年間の合計を比較します。ラインが必要な量で 3 番目の製品を製造できない場合、その価格はまったく問題になりません。
自動ハンドリングと検査を備えた完全自動ラインの場合、シフトごとに 1 ～ 2 人のオペレーターを計画します。手動ローディングを備えたフルラインの場合は、2 ～ 3 つを計画します。半自動ラインの場合、3 ～ 5 個が現実的であり、製品の切り替え頻度が上がるにつれてその数は増加します。これらは計画範囲であり、保証ではありません。製品の組み合わせ、基板のサイズ、検査基準のすべてが数値を左右します。
これは利用可能な中で最も安価なリスク軽減です。旅行できない場合は、生産フロアとテストエリアのライブビデオウォークスルーを依頼してください。あなたは、アクティブな製造環境、実際のプロセスを実行する実際の機械、目に見える品質管理ステップを探しています。ウォークスルーを手配できないサプライヤーは、注文後の対応について有益な情報を提供しています。
再度購入するかどうか、試運転に実際にどれくらい時間がかかったのか、何かが故障したときのサポートの対応の速さ、ラインが予想される出力に達したかどうか、別の指定をすればよかった点などを尋ねます。通常、最後の質問が最も価値があります。あなたの地域の顧客、あなたのタイプの製品を構築している顧客、機器を 2 年以上所有している顧客など、さまざまなプロフィールを持つリファレンスを尋ねてください。
署名する前に、アップグレード パスを書面で尋ねてください。後で検査、自動処理、または 2 番目のラインを追加した場合にどのコンポーネントが再利用され、どのコンポーネントが交換されるかを確認します。コンベアの高さ、機械の設置面積、ユーティリティの容量、床面積に注意してください。アップグレード パスが文書化されていないラインは、通常、再利用可能であるはずの機器を交換することを意味します。
契約する前に回線仕様についてセカンドオピニオンが必要ですか?
5 つのメインボードと使用している仕様をお送りください。バランス、範囲、アップグレード パスを検討し、仕様によってコストが発生する可能性がある箇所を後ほどお知らせします。
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