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SMT生産ラインの効率を高め、コストを削減しようとしていますか？廃棄物を特定して排除することは、パフォーマンスを最適化し、収益性を最大化するために重要です。このブログでは、欠陥、過剰な在庫、非効率的なプロセスなどの一般的な廃棄物を見つける実践的な戦略に飛び込みます。また、それらの影響を測定し、継続的な改善を実装する方法についても探ります。 SMT行を変換する準備はできましたか？始めましょう！
SMTラインで廃棄物を削減することは、コストを節約するだけではありません。収穫量を直接上げ、品質を安定させ、配達時間を改善し、生産ラインを無駄のない競争力を高めます。
リーン原則は、廃棄物を最小限に抑えながら価値を最大化することを目指しています。 SMT行は、ミックスが高く、迅速なターンの注文と一定の設計の変更により、課題に直面しています。 5Sや連続流などの無駄のない方法を適用すると、ラインをアジャイルに保ちながら出力を安定させるのに役立ちます。 Lean in SMTを実装すると、サイクル時間を維持し、計画外のダウンタイムを短縮する方が簡単になります。また、コンポーネントの流れを簡素化し、フィーダーが機械を停止せずに整理および補充したままにします。
すべての欠陥、遅延、または過剰な移動にはお金がかかります。不要な手順を削除すると、労働力を節約し、スクラップ率を下げることができます。たとえば、ステンシルの洗浄頻度を改善すると、はんだブリッジングが減少し、ファーストパス収量（FPY）が直接改善されます。欠陥率の低下は、リワークが少なく、毎週時間を節約することを意味します。廃棄物の削減により、エネルギーと材料の使用が削減され、ESGのターゲットを満たすのを支援しながら、運用コストが削減されます。
| { 行の廃棄物削減の影響 | [T21]}生産 |
|---|---|
| 欠陥が少ない | より高い利回り、リワークが少ない |
| より低い材料廃棄物 | ボードごとのコストの削減 |
| より速いサイクル時間 | 残業せずに出力が増加しました |
| 計画外のダウンタイムが少ない | より安定した生産スケジュール |
SMT行で廃棄物を識別するには、どこを見るべきかを知る必要があります。
モーション廃棄物：生産中にリール、ツール、または書類をフェッチするために歩いているオペレーター。
待機廃棄物：検査または部品を一時停止するラインを待っているボード。
欠陥：墓石、はんだの不十分、またはリワークにつながるコンポーネントの不十分なコンポーネントなどの問題。
過剰な在庫：リールやコンポーネントが多すぎて、現金とスペースを締めます。
過剰生産：現在の需要よりも多くのボードを構築し、設計が変更された場合に陳腐化を危険にさらします。
不必要な輸送：手動ステーション間のボードを複数回移動し、リスクの処理を追加します。
十分に活用されていない才能：技術者は、コボットや自動化が処理できるタスクに時間を費やし、高価値の作業に焦点を当てています。
| 廃棄物カテゴリ | のSMT |
|---|---|
| モーション | フィーダーカートを手に入れるために歩いているオペレーター |
| 待っている | はんだペーストを待っている間、マシンがアイドル状態になります |
| 欠陥 | 手動の作り直しを必要とするはんだブリッジング |
| 過剰な在庫 | 乾燥キャビネットに希少コンポーネントを過剰に詰めました |
| 過剰生産 | エンジニアリングが変更される前に生産される追加のボード |
| 不必要な輸送 | ボードを手動AOIに移動し、その後ラインに戻ります |
| 活用されていない才能 | 手動でノズルをクリーニングする熟練したスタッフ |
これらの廃棄物を減らすと、よりスムーズで予測可能なSMT操作が作成されます。これにより、緊急の命令に対するより速い対応が可能になり、工場の床の継続的な改善の文化が構築されます。
SMT生産では、モーション廃棄物は、しばしば気付かれない一般的な問題です。オペレーターは、貴重な時間とエネルギーを無駄にするために、ツールやコンポーネントを取得するために長距離を歩く必要がある場合があります。さらに、セットアップ中の非効率的なマシンの読み込みと手動処理は、生産プロセスを大幅に遅らせる可能性があります。これに対処するには、生産ラインのレイアウトを分析し、不必要な動きを減らす方法を特定します。たとえば、頻繁に使用されるツールとコンポーネントを簡単に手の届かないところに配置すると、歩行時間を最小限に抑えることができます。人間工学に基づいたワークステーションを実装し、自動化された材料処理システムを使用すると、運用を合理化し、モーション無駄を減らすことができます。
ダウンタイムは、SMT生産の非効率性への主要な貢献者です。一部のプロセスは他のプロセスよりも時間がかかる場合があるため、異なるステーション間の不均衡なサイクル時間はアイドルマシンにつながる可能性があります。さらに、材料不足や検査の遅延により、マシンがアイドル状態になっている可能性があり、ワークフローをさらに混乱させる可能性があります。待機中の廃棄物を軽減するには、サイクル時間を監視し、ステーション全体のワークロードのバランスを取ります。 Just-in-time（JIT）在庫システムを実装することで、必要に応じて材料が利用できるようにするのに役立ち、不足のリスクを減らします。定期的なメンテナンスと迅速な切り替え手順は、ダウンタイムを最小限に抑え、生産をスムーズに実行し続けることもできます。
欠陥は、SMT生産における廃棄物の重要な原因です。一般的な問題には、はんだ付けの問題、不一致のコンポーネント、および墓石が含まれます。そこでは、コンポーネントが平らに横たわるのではなく直立します。これらの欠陥は、降伏率を下げるだけでなく、リワークコストと時間を増やします。追加の労働力や材料などのリワークの隠されたコストは、すぐに合計し、収益性に影響を与える可能性があります。欠陥を最小限に抑えるには、高品質の機器に投資し、堅牢な検査プロセスを実装します。自動光学検査（AOI）およびX線検査システムは、問題を早期に検出し、迅速な修正を可能にし、再作業の必要性を減らすことができます。さらに、ベストプラクティスに従い、機器を適切に維持するためのトレーニングオペレーターは、そもそも欠陥が発生するのを防ぐのに役立ちます。
過剰なコンポーネントは、SMT生産で費用がかかる可能性のある別の形式の廃棄物です。サプライヤーからの最小注文量（MOQ）が高く、需要計画が低いと過剰な在庫につながり、資本を結び付け、陳腐化のリスクを高めることができます。在庫をより効果的に管理するには、サプライヤと緊密に連携して、より低いMOQを交渉するか、ベンダー管理在庫（VMI）システムを実装します。正確な需要予測とジャストインタイム調達は、過剰なストッキングなしで適切なコンポーネントを手元に置いていることを確認するのにも役立ちます。在庫レベルを定期的に確認し、時代遅れのコンポーネントを処分または返却してスペースを解放し、コストを削減します。
必要以上に多くのボードを構築することは、SMT生産でよくある間違いです。非効率的なバッチ処理は、過剰生産につながる可能性があり、これはリソースを結び付け、デザインの変更により過剰な在庫のリスクを高めます。過剰生産を避けるために、生産スケジュールを顧客の需要に密接に合わせてください。ボードが実際の注文に応じてのみ生産されるプルベースの生産システムを実装することは、廃棄物を減らすのに役立ちます。さらに、生産プロセスの柔軟性を維持することで、需要の変化や設計の更新にすばやく調整できます。
ステーション間のPCBまたは材料の不必要な輸送は、生産プロセスにかなりの時間と労力を加えることができます。設計が不十分なラインレイアウトは、取り扱い時間とコンポーネントの損傷のリスクを高める可能性があります。輸送を最適化するには、生産ラインのレイアウトを確認し、ワークステーションが論理シーケンスで配置されていることを確認してください。自動化されたコンベアまたはロボット材料の取り扱いシステムを実装することで、手動輸送の必要性、効率の向上、エラーのリスクを減らすこともできます。
自動化できる繰り返しタスクを実行する技術者は、その可能性を最大化していません。十分に活用されていない才能は、非効率性につながり、生産性を制限する可能性があります。さらに、オペレーターのトレーニングが不足すると、柔軟性を制限し、新しいプロセスやテクノロジーに適応する能力を妨げる可能性があります。これに対処するために、可能な場合は自動化に投資し、熟練した技術者がより複雑なタスクに集中できるようにします。継続的なトレーニングと開発の機会を提供することは、オペレーターが業界のベストプラクティスを最新の状態に保ち、さまざまなタスクに対処する能力を向上させ、全体的な生産性と効率を高めるのに役立ちます。
適切なツールと方法を使用してSMT行で廃棄物を識別するのは、改善を測定可能かつ実用的にしながら、隠された非効率性を明らかにするのに役立ちます。
Value Stream Mapping（VSM）は、SMT行を介して材料と情報がどのように移動するかを視覚化します。これは、チームがボトルネック、冗長な動き、不必要な待機を見るのに役立ちます。はんだ貼り付けの印刷からリフローまで、各プロセスステップをマップし、サイクル時間と待ち時間を示します。過剰な取り扱いや、流れを遅くする手動検証ループなど、非価値の手順を識別するのに役立ちます。明確なVSMにより、TAKT時間とよりスムーズなフィーダーと材料の補充のためのより良い計画が可能になります。
Gemba Walksには、報告だけでなく、実際の運用を観察するために、生産フロアを訪れる監督者とエンジニアが関与しています。 Gemba Walksを使用すると、チームがプロセスが毎日の現実とどこに整理されているかを理解するのに役立ちます。
オペレーターがフィーダーをロードしたり、ボードを処理したり、マシンを調整したりする方法をご覧ください。モーション無駄を追加する非効率的なレイアウトまたは頻繁な歩行パターンを見つけることができます。ウォーク中にオペレーターを雇用することは、不明確な作業指示やツール配置の問題など、直面している障害に関するフィードバックを提供します。
SMT行のデータ分析は、降伏率を超えています。 MESおよびIoTシステムを使用して、サイクル時間、マシンダウンタイム、および欠陥発生に関するリアルタイムデータを収集します。このデータを活用すると、隠された非効率性が明確な改善アクションに変わります。
マシン利用率を追跡して、サイクル時間が一貫してTAKT時間を超えている使用されていない機器またはエリアを識別します。ヒートマップは、ボードの欠陥がどこで発生するかを視覚化するのに役立ち、特定のフィーダーの特定のラインまたはノズル詰まりに繰り返されるはんだブリッジングが明らかになります。
プロセス監査は、TAKT時間に対する実際のパフォーマンスのベンチマークをプロセスします。定期的に監査することにより、チームは、検査や遅延チェンジバーを待つ不必要なような隠れた廃棄物を見つけることができます。ラインのリバランスはアイドル時間を短縮し、フローを改善し、ハイミックス環境でより速いオーダーのターンアラウンドを可能にします。
ラインバランス分析では、タスクが均等に分散されているかどうかを確認します。たとえば、ピックアンドプレイスマシンは15秒でジョブを完了する可能性がありますが、はんだ貼り付けプリンターには25秒かかる場合があり、次のステップの前にアイドル時間を作成します。
| SMTラインSMT行の | ツール/メソッドの利点 |
|---|---|
| バリューストリームマッピング | 非効率性を視覚化し、フローを調整します |
| ジェンバは歩いています | 床レベルの問題を明らかにし、フィードバックを得ます |
| データ分析 | 欠陥、サイクル時間、使用率を追跡します |
| プロセス監査/ラインバランシング | アイドル時間を短縮し、takt vsを実際に整列させます |
これらのツールは、スループットと品質を改善しながら、SMTラインで廃棄物を減らすための明確で実用的な洞察を提供します。
ワークステーションレイアウトの最適化は、モーション廃棄物を減らすために重要です。不必要な動きを最小限に抑えるために、人間工学的にツールと材料を配置します。フィーダーカートを実装して、コンポーネントを生産ラインに直接持ち込み、シャドウボードを使用してツールを整理して簡単にアクセスできるようにします。これらの単純な変更により、オペレーターがアイテムの検索に費やす時間を大幅に削減し、付加価値タスクに集中できるようになります。
待機時間を最小限に抑えるには、材料キッティングとフィーダーの準備を生産スケジュールに合わせます。新しい仕事を始める前に、必要なすべてのコンポーネントとツールが準備が整っていることを確認してください。予測メンテナンスを実装して、予期しないマシンダウンタイムを短縮します。機器のパフォーマンスを監視し、問題に積極的に対処することにより、マシンをスムーズに動作させ続け、費用のかかる遅延を避けることができます。
欠陥を防ぐことは、廃棄物を減らすための鍵です。生産プロセスの早い段階で欠陥をキャッチするために、はんだペースト検査（SPI}）と自動光学検査（AOI）システムを実装します。はんだペーストアプリケーションとリフロープロファイルを定期的に最適化して、一貫したはんだ品質を確保します。彼らがエスカレートする前に問題に対処することにより、あなたはリワークを最小限に抑え、全体的な降伏率を改善することができます。
効果的な在庫管理は、廃棄物を減らすために不可欠です。ジャストインタイム（JIT）コンポーネント供給戦略を採用して、過剰な在庫を最小限に抑え、資本を解放します。サプライヤと緊密に連携して、より低い最小注文数量（MOQ）を交渉し、コンポーネントのタイムリーな配信を確保します。在庫レベルを定期的に確認し、時代遅れのアイテムを処分して、陳腐化のリスクを減らします。
過剰生産は、過剰な在庫と廃棄物の増加につながる可能性があります。需要主導型の生産スケジューリングを使用して、出力を顧客の注文に合わせます。セットアップ効率を確保しながら、より小さなバッチサイズを実装します。必要なもののみを生成することにより、設計の変更や需要の変化により、過剰な在庫のリスクを減らすことができます。
輸送の合理化は、効率を改善し、廃棄物を減らすことができます。生産ラインレイアウトを再設計して、材料の滑らかな流れとPCB s。コンベア化システムを実装して、手動の取り扱いを減らし、損傷のリスクを最小限に抑えます。輸送を最適化することにより、取り扱い時間を短縮し、全体的な生産性を向上させることができます。
複数のスキルでオペレーターをトレーニングすることにより、従業員の可能性を最大化します。クロストレーニングにより、オペレーターはさまざまなタスクを処理し、柔軟性を高め、ダウンタイムを削減できます。繰り返しのタスクにコボットを実装し、自由にオペレーターがより高価値作業に集中するようにします。テクノロジーと才能を活用することにより、より効率的で生産的なSMT生産ラインを作成できます。
SMT生産における廃棄物の排除の影響を測定するために、降伏率、サイクル時間、全体的な機器の有効性（OEE）などの主要なパフォーマンスインジケーター（KPI）に焦点を当てます。予測率は、再作業せずに検査に合格したボードの割合を示しています。廃棄物削減措置を実装する前後にこれらの料金を追跡すると、改善が定量化されます。同様に、サイクル時間を監視して、ボードが生産ラインを速く移動する程度を確認します。サイクル時間の短縮は、より効率的なプロセスを示します。 OEEは、可用性、パフォーマンス、品質を組み合わせて、機器の効率を包括的に見ます。これらのKPIを分析することにより、改善の領域を特定し、時間の経過とともに進捗を測定できます。
廃棄物の排除は、大幅なコスト削減と投資収益率（ROI）につながります。不必要なタスクを削減し、ワークフローを最適化することにより、労働力の節約を計算します。材料の節約は、より良い在庫管理と廃棄物の減少から得られます。節約の節約は、欠陥が少なく、品質が高くなります。 SMTの自動化および最適化ツールへの投資に関するROIを、初期コストと長期的な貯蓄を比較することにより、推定します。たとえば、自動検査システムへの投資には初期コストがかかる可能性がありますが、欠陥とやり直しを減らし、時間とともに大幅な節約につながります。
継続的な改善文化は、長期的な成功に不可欠です。 Kaizenイベントを設定して、継続的な改善を推進します。 Kaizenイベントは、チームを集めて、廃棄物を特定し、解決策をブレインストーミングし、変更を迅速に実装します。フィードバックループを使用して、データに基づいてプロセスを改良します。 KPIのデータを収集し、定期的に分析し、チームと洞察を共有します。この共同アプローチは、全員が共通の目標に向けて連携し、取り組むことを保証します。継続的に監視および改善することにより、廃棄物の排除の利点を維持し、SMT生産ラインのさらなる効率を促進することができます。
A：ワークフローを視覚化するための徹底的なプロセスマッピングから始めます。ボトルネックと非価値者のアクティビティを特定します。データ分析を使用して、非効率性と廃棄物の領域を特定します。
A：標準化されたセットアップ手順を実装し、必要なすべての資料を事前に収集します。デジタルツールを使用して、切り替え時間を監視および最適化します。オペレーターが迅速かつ正確にセットアップを実行するように訓練します。
A：欠陥とリワークは、多くの場合、追加の労働、材料、および潜在的な遅延により、コストの影響が最も高くなります。より良い検査とプロセス制御を通じてこれらの問題に対処することは、大幅な節約をもたらす可能性があります。
A：IoTおよびMESシステムは、サイクル時間、欠陥、機器のパフォーマンスなどの生産メトリックに関するリアルタイムデータを提供します。このデータは、非効率性と廃棄物領域を迅速に特定し、ターゲットを絞った改善を可能にするのに役立ちます。
これらの戦略を実装することで、SMT生産の廃棄物を大幅に削減し、効率を高めることができます。一般的な廃棄物を識別して排除することにより、より高い利回り、コストの削減、およびより速いターンアラウンド時間が表示されます。この旅だけに取り組んではいけません。DongguanICTTechnology Co.、Ltdのような専門家との提携を考え直します 。彼らは、セットアッププロセスの最適化から自動検査システムの実装まで、高度なSMTソリューションを専門としています。彼らの専門知識は、製造業務に大きな違いをもたらすことができます。
